12-Farben-Stapeltyp-Halb-Servo-Druckmaschine （TF-SS12-1000 1200）

Produktübersicht

Die TF-SS12-1000 1200 ist eine leistungsstarke 12-Farben-Stapeltyp-Voll-Servo-Flexodruckmaschine, die mit Siemens-Technologie integriert ist und entwickelt wurde, um außergewöhnliche Druckqualität auf einer Vielzahl von Substraten zu liefern. Mit einer maximalen Materialbreite von 1200 mm und einer branchenführenden Registrierungsgenauigkeit von ±0,05 mm erfüllt diese Maschine die anspruchsvollen Anforderungen mittlerer bis großer Unternehmen der flexiblen Verpackungsindustrie, hochpräziser Bereiche wie Lebensmittel- und Pharmaverpackungen sowie von Betrieben, die vielseitige, mehrvariante Produktionskapazitäten benötigen. Sie kombiniert fortschrittliche Stapeltyp-Flexotechnologie mit intelligenten Steuerungssystemen, um effiziente, stabile und qualitativ hochwertige Druckvorgänge sicherzustellen.

Technische Prinzipien & Kernstruktur

Basierend auf fortschrittlicher Stapeltyp-Flexotechnologie verfügt die TF-SS12-1000 1200 über 12 unabhängige Druckeinheiten, die nacheinander gestapelt sind; jede Einheit wird von Servomotoren internationaler Marken angetrieben, die die Platten- und Druckzylinder unabhängig steuern. Diese Konstruktion ermöglicht eine hochpräzise Mehrfarbregistrierung und gewährleistet eine konsistente Ausrichtung aller Druckschichten. Ein geschlossenes Rakelsystem arbeitet gemeinsam mit präzisen Keramik-Aniloxwalzen, um eine gleichmäßige Farbübertragung auf Photopolymerplatten sicherzustellen und so scharfe, genaue Drucke auf verschiedenen Substraten zu erzielen. Das gesamte System wird zentral von einer Siemens-SPS gesteuert, die hochpräzise photoelektrische Drehgeber zur Regelung der Spannung und Registrierung im geschlossenen Regelkreis integriert und so auch bei hohen Produktionsgeschwindigkeiten Stabilität gewährleistet.

Wichtige Leistungsspezifikationen

1. Registrierungsgenauigkeit: ±0,05 mm, erreicht durch unabhängige Motorantriebe, Präzisionskugelumlaufspindeln und Echtzeit-Rückmeldung aus photoelektrischen Drehgebern
2. Konstruktionsgeschwindigkeit: 220 m/min, wobei die tatsächlichen Produktionsgeschwindigkeiten je nach Substrat und Designkomplexität zwischen 30 und 170 m/min liegen
3. Maximale Materialbreite: 1200 mm, mit anpassbaren Erweiterungsoptionen bis zu 1600 mm
4. Wiederholungslänge des Drucks: 360–1000 mm
5. Aniloxwalzen-Spezifikationen: Unterstützung von 100–1200 Linien pro Zoll mit Mikronpräzision
6. Trocknungssystem: Zweistufiges elektrisches Heizsystem mit Hauptofen und interfarbiger Trocknungskonfiguration
7. Kompatible Substrate: Kunststofffolien (PE, OPP, BOPP, CPP, PET, atmungsaktive Folien), Papiere (Kraftpapier, beschichtetes Papier, Offsetpapier, dünnes Kartonpapier), selbstklebende Etiketten, Aluminiumfolien, Verbundfolien, Vliesstoffe

Kernwettbewerbsvorteile

1. Branchenführende Registrierungsgenauigkeit: Die horizontale und vertikale Registrierungsgenauigkeit von ±0,05 mm erfüllt die strengen Anforderungen hochwertiger Bereiche wie Lebensmittel- und Pharmaverpackungen und gewährleistet klare, ausgerichtete Drucke selbst bei komplexen Mehrfarbdesigns. Diese Präzision wird durch unabhängige Motorantriebe, Präzisionskugelumlaufspindeln und Echtzeit-Rückmeldung aus photoelektrischen Drehgebern sichergestellt, wodurch Registrierungsabweichungen durch Materialdehnung oder Maschinenvibrationen vermieden werden.
2. Vollautomatische intelligente Druckkontrolle: Jede Druckeinheit verfügt über ein synchronisiertes Vier-Servomotor-Geschlossen-Regelkreis-Verbindungssystem, das automatische Druckerkennung und -korrektur ermöglicht. Betriebsparameter werden dauerhaft im System gespeichert, sodass sie bei Jobwechseln mit einem Klick abgerufen werden können. Diese Funktion unterstützt sowohl den individuellen als auch den synchronisierten Ein- und Ausschalten der Einheiten, was die betriebliche Flexibilität erhöht und die Rüstzeit verkürzt.
3. Geschlossenes Rakelsystem: Die präzise CNC-gefertigte Legierungskammer ist mit einer Antihaftbeschichtung versehen, die eine ausgezeichnete Abdichtung gewährleistet und Tintenleckagen verhindert. Das werkzeugfreie Rakeldesign ermöglicht einen einfachen Wechsel in einem Schritt und minimiert Stillstandszeiten während der Wartung. Dieses System verbessert nicht nur die Gleichmäßigkeit der Farbübertragung, sondern reduziert auch signifikant das Spritzen von Tinte, wodurch eine sauberere Werkstattumgebung entsteht.
4. Anti-Verstopfungs-Aniloxwalzen-Design: Ausgestattet mit einem eigenständigen Antriebsmechanismus dreht sich die Aniloxwalze automatisch, wenn die Maschine stoppt oder eine Druckeinheit ausgeschaltet wird. Dadurch wird verhindert, dass Tinte austrocknet und das Netz der Walze verstopft – ein häufiges Problem in der Branche, das zu Druckfehlern und erhöhten Wartungskosten führen kann. Das Design gewährleistet eine konstante Farbübertragung über lange Produktionsläufe hinweg.
5. Schnellwechsel-Struktur für Druckzylinder: Das Flip-and-Load-Design ermöglicht einen schnellen Wechsel der Plattenhülse und reduziert die Umrüstzeit um über 80 % im Vergleich zu herkömmlichen Modellen. Dies ist besonders vorteilhaft für Unternehmen mit kurzen bis mittleren Losgrößen und häufigen Jobwechseln, da es die Nichtproduktivzeit minimiert und die Gesamtauslastung der Ausrüstung erhöht.
6. Vollständige geschlossene Spannungsregelung: Vom Abwickeln bis zum Aufwickeln bietet das System eine automatische Spannungserkennung und -kompensation. So werden Registrierungsabweichungen durch Materialdehnung oder Nachlassen bei hohen Geschwindigkeiten vermieden, was einen stabilen Druck vom Start bis zum Abschluss des Auftrags gewährleistet und Materialverschwendung minimiert.
7. Leistungsstarkes zweistufiges elektrisches Trocknungssystem: Die Kombination aus Hauptofen und interfarbiger Trocknungskonfiguration sorgt für hochtemperaturigen, schnell strömenden Luftstrom und gewährleistet eine gründliche Tintentrocknung auch bei Hochgeschwindigkeitsproduktionen. So werden Probleme mit Tintenoffset oder -ansammlungen beseitigt, die Druckqualität bleibt erhalten und die Nacharbeitungsrate sinkt.
8. Intelligentes zentrales Steuerungssystem: Ein großes Touchscreen-Display dient als zentrale Steuerungseinheit für alle Betriebsparameter. Es unterstützt die Speicherung von Jobrezepten und die Verfolgung historischer Daten, sodass Bediener optimale Einstellungen für wiederkehrende Aufträge schnell abrufen und Produktionswechsel vereinfachen können. Die intuitive Benutzeroberfläche verringert die Einarbeitungszeit für neue Bediener und minimiert menschliche Fehler.
9. Tiefe flexible Anpassung: Während die Standardwebbreite zwischen 1000 und 1200 mm liegt, kann die Maschine auf größere Spezifikationen wie 1400 mm oder 1600 mm erweitert werden, um spezifische Produktionsbedürfnisse zu erfüllen. Diese modulare Architektur ermöglicht es Unternehmen, sich an sich ändernde Marktanforderungen anzupassen und in margenstarke Segmente wie ultrabreite Industrieverpackungen einzusteigen.

Zielkundengruppen

1. Mittlere bis große Unternehmen der flexiblen Verpackungsindustrie: Spezialisiert auf Roll-to-Roll-Druck auf diversen Materialien wie Kunststofffolien, Papier und Vliesstoffen und benötigt Hochgeschwindigkeits- sowie Großserienproduktionskapazitäten.
2. Hochpräzise Sektoren: Hersteller für Lebensmittel-, Alltagschemikalien-, Pharma- und Etikettendruckindustrie, wo strenge Registrierungsgenauigkeit und überragende Druckqualität entscheidend sind, um regulatorischen und Markenanforderungen gerecht zu werden.
3. Papierprodukte-Hersteller: Unternehmen, die sich auf den Druck von Pappbechern, Pappschalen, Papiertüten und Kraftpapierverpackungen konzentrieren und effiziente Breitformatdrucklösungen benötigen.
4. Multi-Varietät-Etikettenproduzenten: Hersteller, die sich auf selbstklebende Etiketten, Schrumpfschlauch-Etiketten und andere komplexe Etikettenformate spezialisiert haben und schnelle Umrüstzeiten sowie vielseitige Substratkompatibilität benötigen.
5. Fabriken im Rahmen von Ausrüstungsmodernisierungen: Einrichtungen, die veraltete mechanische Wellenpressen oder alternde Servoantriebsmaschinen ersetzen möchten, um Produktivität und Druckqualität zu verbessern.
6. Flexible Produktionsunternehmen: Betriebe mit kurzen bis mittleren Losgrößen, häufigen Jobwechseln, hochfrequentem Materialwechsel und gemischter Produktionsweise, die auf schnelle Rüstzeiten und vielseitige Ausrüstung angewiesen sind.
7. Spezialisierte Kunden mit Sonderaufträgen: Kunden mit Anforderungen an ultrabreite Formatdrucke (1400 mm+) für Industrieverpackungen oder komplexe Mehrfarbprozesse für Premiumverpackungen, die maßgeschneiderte Lösungen benötigen.

Wichtige Anwendungsszenarien

1. Flexible Verpackungen: Hochgeschwindigkeits- und Großseriendruck für Lebensmittelverpackungen wie Snackbeutel, Stand-up-Reißverschlusstüten, Retortenbeutel und Käse-Thermoformfolien sowie 10-Farben-Premiumdruck für Hygiene-, Waschmittel-, Shampoo- und Kosmetikverpackungsfolien.
2. Körperpflegeprodukte: Hochkapazitäts- und kontinuierliche Produktion für Hygieneprodukte wie atmungsaktive Windelfolien und Damenbindenverpackungen, wo konstante Druckqualität und hohe Produktionsgeschwindigkeiten essenziell sind.
3. Papierprodukt-Druck: Großvolumen-Vordruck für Pappbecher-/Schalen-Basisrohlinge, Hochgeschwindigkeitsdruck für Kraftpapiertüten und Papier-Kunststoff-Verbundtüten sowie Webdruck für dünnes Kartonpapier und beschichtetes Papier.
4. Etikettierung: Großserienproduktion selbstklebender Etiketten für Alltagschemikalien-, Lebensmittel- und Pharmaprodukte sowie kontinuierlicher Druck für Schrumpfschlauch-Etiketten, die präzise Registrierung und schnelle Umrüstzeiten erfordern.
5. Pharmazeutische und industrielle Verpackungen: Hocheffiziente Breitformatproduktion medizinischer Verpackungen wie pharmazeutische Verbundfolien und Blisterfolienverbunde sowie landwirtschaftliche/Düngerverpackungsfolien, die strenge regulatorische Standards erfüllen.
6. Wellpappen-Vordruck: Hochwertiger Vordruck für Wellpappen-Linerboard, der die branchenführende Lösung für Premium-Wellpappenverpackungen mit scharfen, langlebigen Drucken bietet.
7. Vliesstoffe und Spezialmaterialien: Hochgeschwindigkeitsdruck auf speziellen Substraten wie umweltfreundlichen Vlies-Einkaufstaschen, medizinischen Vliesstoffen und Aluminiumfolienpapier, angepasst an die einzigartigen Eigenschaften dieser Materialien.
8. Premiumverpackungen: Herstellung exklusiver Aufträge für Tabak- und Alkoholverpackungen, wo Registrierungsgenauigkeit und ästhetische Qualität entscheidend sind, um das Markenimage zu wahren.
9. Maßgeschneiderte Breitformatproduktion: Spezialisierte Fertigung für ultrabreite Industrieverpackungsfolien, die den Bedürfnissen von Kunden mit einzigartigen Großformatdruckanforderungen gerecht wird.

Gelöste Branchenschmerzpunkte

1. Langsame Geschwindigkeit und versäumte Fristen bei Legacy-Modellen: Mit einer Konstruktionsgeschwindigkeit von 220 m/min und tatsächlichen Druckgeschwindigkeiten von bis zu 170 m/min bietet die TF-SS12-1000 1200 einen enormen Kapazitätszuwachs, der es Unternehmen ermöglicht, dringende Großaufträge problemlos zu bearbeiten und enge Lieferfristen einzuhalten.
2. Mangelnde Produktionskontinuität durch Stopps zum Splicing: Das zweistationäre vollautomatische Non-Stop-Splicing-System, das mit Geschwindigkeiten von ≥250 m/min betrieben werden kann, ermöglicht eine 24-stündige, unterbrechungsfreie Produktion, eliminiert Stillstandszeiten beim Rollenwechsel und maximiert die Produktivität.
3. Lange Umrüstzeiten und hohe Startmaterialverschwendung: Die Vorregistrierungsfunktion ermöglicht es der Maschine, innerhalb von Sekunden nach dem Start synchronen Druck zu erreichen, während die Schnellwechsel-Struktur für Druckzylinder die Effizienz beim Umrüsten deutlich verbessert. So werden Startmaterialverschwendungen reduziert und die Nichtproduktivzeit minimiert.
4. Verspätete Erkennung von Druckfehlern: Integrierte deutsche BST-Online-Videoinspektionssysteme überwachen in Echtzeit auf Defekte wie fehlende Drucke oder weiße Flecken, geben sofortige Warnungen aus und ermöglichen Bedienern, rechtzeitig Anpassungen vorzunehmen, wodurch Nacharbeit und Ausschuss verringert werden.
5. Tintenspritzen und arbeitsintensive Reinigung: Die geschlossenen Rakelkammern, vollständig umschlossene Tintenwege, automatische Reinigung der Tintenkammern sowie zentrale Rückgewinnung von Abfalltinte reduzieren Tintenspritzen drastisch und vereinfachen Reinigungsprozesse, verbessern die Werkstattumgebung und senken Arbeitskosten.
6. Häufige Verstopfung der Aniloxwalzen und hohe Wartungskosten: Das Anti-Verstopfungs-Design der Aniloxwalze, die sich bei Maschinenstillstand automatisch dreht, verhindert, dass Tinte austrocknet und das Netz verstopft, wodurch die Ursache dieses häufigen Problems grundlegend beseitigt und die Wartungshäufigkeit sowie -kosten reduziert werden.
7. Unvollständige Trocknung und Tintenoffset bei hohen Geschwindigkeiten: Die Kombination aus Haupttrocknungsöfen und mehreren interfarbigen Hochleistungsluftsystemen gewährleistet eine gründliche Tintentrocknung sogar bei Grenzgeschwindigkeitsproduktionen, verhindert Tintenoffset und -ansammlungen und bewahrt eine konstante Druckqualität.
8. Schwierigkeiten beim Abrufen von Parametern für wiederkehrende Aufträge: Die zentrale Rezepturspeicherung und Historiendatenaufzeichnung auf dem Touchscreen ermöglichen eine Wiederherstellung optimaler Produktionsparameter mit einem Klick, machen Jobwechsel schnell und stressfrei und verringern das Risiko menschlicher Fehler.
9. Langsame After-Sales-Antwort, die Lieferverzögerungen verursacht: Ferndiagnosefähigkeiten ermöglichen Ingenieuren, Probleme online zu beheben, was die Stillstandszeiten erheblich verkürzt und minimale Unterbrechungen der Produktionspläne gewährleistet.
10. Verlorene Aufträge wegen fester Breiten- oder Farbbegrenzungen: Die modulare Architektur erlaubt eine bedarfsgerechte Erweiterung der Webbreite und den Zusatz von Farbeinheiten, sodass eine einzige Maschine sich an eine breite Palette von Prozessszenarien anpassen und Aufträge einfangen kann, die sonst aufgrund von Ausrüstungsbegrenzungen verloren gingen.

Kernproduktwert

1. Quantensprung in der Produktivität: Mit einer Konstruktionsgeschwindigkeit von 220 m/min und stabilen Betriebsgeschwindigkeiten von 30–170 m/min verbessert das System die Gesamteffizienz um 60 %–100 % im Vergleich zu herkömmlichen Stapeltyp- oder Legacy-CI-Pressen und ermöglicht es Unternehmen, mehr Aufträge in kürzerer Zeit zu bearbeiten.
2. Signifikante Reduzierung von Abfällen: Die Kombination aus Vorregistrierung, voll-elektronischen geschlossenen Regelkreisen, automatischer Spannungsregelung und integrierter BST-Online-Videoinspektion senkt Start- und Prozessabfälle auf branchenführende Tiefen. Je nach Auftragsgröße und Produktwert können dadurch jährlich Hunderttausende bis über eine Million an Materialkosten eingespart werden.
3. Massive Reduzierung der Nichtproduktivzeit: Das vollautomatische Non-Stop-Splicing eliminiert Stillstandszeiten beim Rollenwechsel, während die Vorregistrierungsfunktion die Rüstzeit von Minuten auf Sekunden verkürzt und die Schnellwechsel-Struktur für Druckzylinder die Umrüstzeit um über 80 % reduziert. Dadurch kommen schätzungsweise 2–3 Stunden effektive Produktionszeit pro Tag hinzu, was die Gesamtproduktion erhöht.
4. Maximierte Ausrüstungsauslastung: Mit zweistationärem automatischem Splicing, Ferndiagnose und hochzuverlässigen Komponenten internationaler Marken kann die Gesamtausrüstungseffektivität (OEE) über 90 % erreichen, deutlich höher als der Branchendurchschnitt von 70 %–80 %, und gewährleistet, dass die Maschine über längere Zeiträume auf höchstem Niveau läuft.
5. Einsparungen bei Tinte und Energie: Geschlossene Rakelkammern, ständig bedarfsgesteuerte Tintenzufuhr und zentrale Rückgewinnung reduzieren Tintenverschwendung um 15 %–25 % im Vergleich zu offenen Systemen. Hochwertige Membranpumpen senken Ausfallraten im Zusammenhang mit der Versorgung um über 60 %, während segmentierte, energieeffiziente Trocknungssysteme einen kontrollierten und kalkulierbaren Energieverbrauch gewährleisten und die Betriebskosten senken.
6. Exportkonformität und Qualitätssicherung: Elektrische Komponenten erfüllen internationale CE/UL-Standards, und Steuerschränke verfügen über IP54-Industrieschutz, was die Exportanforderungen globaler Märkte erfüllt. Schlüsselstrukturelemente werden einer Alterungsannealing- und Präzisions-CNC-Bearbeitung unterzogen, um langfristige Stabilität und Genauigkeit zu gewährleisten und das Risiko von Ausrüstungsfehlern zu verringern sowie eine konstante Druckqualität sicherzustellen.
7. Internationale Lieferkette und Restwert: Kernkomponenten von globalen Tier-1-Marken – darunter Siemens, SKF/FAG/NSK, Leuze, BST (Deutschland), Ingersoll Rand, SMC (Japan) und Trelleborg (Schweden) – bieten klare Rückverfolgbarkeit und gewährleisten höhere langfristige Zuverlässigkeit sowie einen höheren Sekundärmarktwert im Vergleich zu inländisch montierten Alternativen, wodurch die Investition des Unternehmens geschützt wird.
8. Erhöhte Premium-Preisbildungskraft: Die ±0,05-mm-Hochgeschwindigkeitsregistrierung, BST-Online-Inspektion und überragende Druckqualität ermöglichen es Herstellern, hochwertige Markenaufträge in den Lebensmittel-, Pharma-, Körperpflege- und Premium-Etikettmärkten zu gewinnen, was die durchschnittlichen Verkaufspreise potenziell um 15 %–30 % erhöht und die Gewinnmargen verbessert.
9. Anpassung erweitert Geschäfts Horizonte: Während Standardkonfigurationen über 85 % der konventionellen Roll-fed-Druckbedürfnisse in den Bereichen flexible Verpackungen, Papier, Etiketten und Vliesstoffe abdecken, ermöglichen anpassbare Webbreiten und Farbeinheiten den Zugang zu margenstarken Blue-Ocean-Märkten wie ultrabreiten Industrieverpackungen, mit potenziellen Einzelauftrags-Gewinnmargensteigerungen von 20 %–40 %.

Häufig gestellte Fragen (FAQ)

F1: Welche Substrate kann die TF-SS12-1000 1200 bedrucken?
A: Die Maschine ist kompatibel mit einer breiten Palette von Substraten, darunter Kunststofffolien (PE, OPP, BOPP, CPP, PET, atmungsaktive Folien), verschiedene Papiere (Kraftpapier, beschichtetes Papier, Offsetpapier, dünnes Kartonpapier), selbstklebende Etiketten, Aluminiumfolien, Verbundfolien und Vliesstoffe.
F2: Wie erreicht die Maschine eine Registrierungsgenauigkeit von ±0,05 mm?
A: Die Registrierungsgenauigkeit wird durch unabhängige Motorantriebe für horizontale und vertikale Ausrichtung, Präzisionskugelumlaufspindeln und Echtzeit-Rückmeldung aus photoelektrischen Drehgebern sichergestellt, wodurch eine konsistente Ausrichtung aller Druckschichten gewährleistet wird.
F3: Kann die Maschine für breitere Webbreiten angepasst werden?
A: Ja, die Standardwebbreite von 1000–1200 mm kann auf größere Spezifikationen wie 1400 mm oder 1600 mm erweitert werden, um spezifische Produktionsanforderungen zu erfüllen.
F4: Wie hoch ist die tatsächliche Produktionsgeschwindigkeit der Maschine?
A: Die Konstruktionsgeschwindigkeit beträgt 220 m/min, wobei die tatsächlichen Produktionsgeschwindigkeiten je nach Substratart und Designkomplexität zwischen 30 und 170 m/min liegen.
F5: Wie verhindert die Maschine eine Verstopfung der Aniloxwalze?
A: Die Aniloxwalze ist mit einem eigenständigen Antriebsmechanismus ausgestattet, der sich automatisch dreht, wenn die Maschine stoppt oder eine Druckeinheit ausgeschaltet wird, wodurch verhindert wird, dass Tinte austrocknet und das Netz der Walze verstopft.