10-Farben-synchroner, riemengetriebener Stapel-Druckmaschine (TF-B10-1000 1200)

Produktübersicht

Die TF-B10-1000 1200 ist eine leistungsstarke 10-Farben-Stapel-Druckmaschine mit Vollservo‑Flexodrucktechnologie, die auf Siemens‑Technologie basiert und entwickelt wurde, um den anspruchsvollen Anforderungen des hochwertigen Mehrfarbdrucks auf einer Vielzahl von Substraten gerecht zu werden. Mit einer maximalen Materialbreite von 1200 mm und einer branchenführenden Registrierungsgenauigkeit von ±0,05 mm liefert diese Druckmaschine präzise, gleichmäßige Ergebnisse für Anwendungen in Bereichen wie flexible Verpackungen, Papierprodukte, Etiketten, Vliesstoffe und mehr. Ihr fortschrittliches Servoantriebssystem, geschlossene Regelkreise sowie intelligente Betriebsfunktionen machen sie zur idealen Lösung für mittlere bis große Unternehmen, hochpräzise Branchen und Betriebe, die eine flexible, effiziente Produktion benötigen.

Kerntechnologie und Funktionsprinzip

Basierend auf modernster Stapel‑Flexodrucktechnologie verfügt die TF-B10-1000 1200 über zehn unabhängige Druckeinheiten, die nacheinander gestapelt sind, um eine hochpräzise Mehrfarbregistrierung zu gewährleisten. Jede Einheit ist mit Servomotoren internationaler Marken ausgestattet, die Platten‑ und Druckzylinder unabhängig antreiben und so eine präzise Steuerung jeder Druckaktion sicherstellen. Ein geschlossenes Rakelkammersystem arbeitet zusammen mit präzisen Keramik‑Aniloxwalzen, um eine gleichmäßige Farbübertragung auf Photopolymerplatten zu gewährleisten und scharfe, klare Drucke auf unterschiedlichsten Substraten zu erzeugen. Das gesamte System wird zentral von einer Siemens‑SPS gesteuert, die hochpräzise photoelektrische Drehgeber zur geschlossenen Regelung von Spannung und Registrierung integriert. Diese Kombination aus fortschrittlicher Hardware und intelligenter Steuerung sorgt selbst bei hohen Geschwindigkeiten für stabile, präzise Druckergebnisse – mit minimalem Abfall und maximaler Effizienz.

Wichtigste technische Spezifikationen

1. Konstruktionsgeschwindigkeit: 150 m/min
2. Tatsächliche Produktionsgeschwindigkeit: 30–130 m/min (je nach Substrat und Designkomplexität variabel)
3. Maximale Materialbreite: 1200 mm
4. Druckwiederholungslänge: 360–1000 mm
5. Registrierungsgenauigkeit: ±0,05 mm
6. Aniloxwalzen‑Linien: 100–1200 Linien pro Zoll (Präzision im Mikrometerbereich)
7. Trocknungssystem: Zweistufige elektrische Heizung (Hauptofen + Zwischenfarb‑Trocknung)
8. Steuerungssystem: Siemens‑SPS mit zentraler Touchscreen‑Steuerung
9. Webbreitenoptionen: 1000–1200 mm, auf Wunsch erweiterbar auf 1400 mm, 1600 mm oder größer

Zentrale Wettbewerbsvorteile

1. Branchenführende Registrierungsgenauigkeit von ±0,05 mm: Sowohl die horizontale als auch die vertikale Registrierung werden von unabhängigen Motoren und Präzisionskugelschrauben gesteuert, kombiniert mit Echtzeit‑Rückmeldungen aus photoelektrischen Drehgebern. So erfüllt die Druckmaschine die strengen Registrierungsanforderungen hochwertiger Branchen wie Lebensmittel‑ und Pharmaverpackungen, wo selbst geringste Abweichungen die Produktqualität und Compliance gefährden können.
2. Vollautomatische, intelligente Druckkontrolle: Jede Druckeinheit verfügt über ein synchronisiertes Vier‑Servo‑Motor‑Geschlossen‑Kreis‑Verbindungs‑System, das eine automatische Druckerkennung und -korrektur ermöglicht. Betriebsparameter werden dauerhaft gespeichert und lassen sich per Knopfdruck abrufen; dies unterstützt sowohl die individuelle als auch die synchronisierte Einheitseinschaltung/-ausschaltung und vereinfacht die Produktionsvorbereitung, wodurch menschliche Fehler reduziert werden.
3. Geschlossenes Rakelkammersystem: Die präzise CNC‑bearbeitete Legierungskammer ist mit einer Antihaftbeschichtung versehen, und das werkzeugfreie Rakeldesign ermöglicht einen schnellen Wechsel in einem Schritt. Dieses System bietet eine überlegene Abdichtung, verhindert Tintenleckagen und verbessert das Arbeitsumfeld erheblich, während es den Tintenabfall deutlich senkt.
4. Anti‑Verstopfungs‑Aniloxwalzen‑Design: Ausgestattet mit einem eigenen Antriebssystem dreht sich die Aniloxwalze automatisch, wenn die Maschine stoppt oder eine Einheit abgeschaltet wird. So wird verhindert, dass Tinte austrocknet und das Walzengitter verstopft – ein häufiges Problem in der Branche, das zu Druckfehlern und erhöhten Wartungskosten führen kann.
5. Schnellwechsel‑Struktur für Druckzylinderhülsen: Der einfache Klapp‑und‑Lade‑Mechanismus ermöglicht einen raschen Wechsel der Plattenhülsen und reduziert die Umrüstzeit gegenüber herkömmlichen Modellen um über 80 %. Dies ist besonders vorteilhaft für Unternehmen mit kurzen bis mittleren Auflagen und häufigen Jobwechseln.
6. Vollständige geschlossene Regelung der Spannung: Automatische Spannungserkennung und -kompensation vom Abwickeln bis zum Aufwickeln verhindert Registrierungsabweichungen, die durch Dehnung oder Nachlassen des Materials bei hohen Geschwindigkeiten entstehen. So wird ein stabiler Druck vom Start bis zum Stillstand gewährleistet, was den Materialabfall minimiert und die Produktionskonstanz verbessert.
7. Leistungsstarkes zweistufiges elektrisches Trocknungssystem: Durch die Kombination von Hauptofen und Zwischenfarb‑Trocknung sorgt der Hochtemperatur‑, Hochgeschwindigkeits‑Luftstrom für eine gründliche Tintentrocknung während der Hochgeschwindigkeitsproduktion. So werden Probleme wie Tintenverschiebung oder -anhäufung vermieden, selbst beim Drucken auf saugfähigen oder nicht saugfähigen Substraten.
8. Intelligente zentrale Steuerung: Ein großes Touchscreen‑Display ermöglicht die zentrale Verwaltung aller Betriebsparameter, einschließlich der Speicherung von Jobrezepten und der Protokollierung historischer Daten. Dies vereinfacht Produktionsumstellungen, verkürzt die Setup‑Zeit und sorgt für konsistente Ergebnisse bei wiederholten Aufträgen.
9. Tiefe flexible Anpassungsfähigkeit: Standard‑Webbreiten von 1000–1200 mm können je nach Bedarf auf größere Formate wie 1400 mm oder 1600 mm erweitert werden, sodass die Druckmaschine sich an eine breite Palette von Produktionsbedürfnissen und Marktanforderungen anpassen kann.

Zielgruppen

1. Mittlere bis große Unternehmen der flexiblen Verpackungsindustrie: Spezialisiert auf Rollen‑zu‑Rollen‑Druck auf vielfältigen Materialien wie Kunststofffolien, Papier und Vliesstoffen, benötigen diese Betriebe hochgeschwindige, leistungsfähige Drucklösungen, um große Auftragsmengen zu bewältigen.
2. Hochpräzise Branchen: Hersteller für Lebensmittel, Haushaltschemikalien, Pharmazeutika und Etikettendruck, bei denen strenge Registrierungsgenauigkeit und erstklassige Druckqualität entscheidend für Produktsicherheit und Markenimage sind.
3. Papierprodukt‑Hersteller: Unternehmen, die sich auf den Druck von Pappbechern, Papierschalen, Papiertüten und Kraftpapierverpackungen spezialisiert haben und zuverlässigen, effizienten Druck für große Mengen papierbasierter Produkte benötigen.
4. Multi‑Varietät‑Etikettenproduzenten: Hersteller von selbstklebenden Etiketten, Schrumpfschlauch‑Etiketten und anderen komplexen Etikettenformaten, die schnelle Umrüstungen und präzise Registrierung für unterschiedliche Etikettendesigns erfordern.
5. Fabriken im Rahmen von Ausrüstungsmodernisierungen: Einrichtungen, die veraltete mechanische Wellen‑Druckmaschinen oder alternde Servo‑Antriebssysteme ersetzen möchten, um Produktions‑Effizienz, Qualität und Flexibilität zu steigern.
6. Flexible Produktionsunternehmen: Betriebe mit kurzen bis mittleren Auflagen, häufigen Jobwechseln, häufigem Materialwechsel und gemischten Produktionsmodi, die von der schnellen Umrüstfähigkeit und dem adaptiven Design der Druckmaschine profitieren.
7. Spezialisierte Kunden mit Sonderaufträgen: Kunden, die ultrabreite Druckformate (1400 mm+) für industrielle Verpackungen oder komplexe Mehrfarbprozesse für Premium‑Verpackungen benötigen und dabei die anpassungsfähigen Funktionen der Druckmaschine nutzen.

Anwendungsszenarien

1. Flexible Verpackungen: Hochgeschwindigkeits‑ und Massenproduktion für Lebensmittelverpackungen wie Snack‑Beutel, Stand‑Up‑Reißverschluss‑Taschen, Retorten‑Beutel und Käse‑Thermoform‑Folien sowie 10‑Farben‑Premium‑Druck für Hygiene‑, Waschmittel‑, Shampoo‑ und Kosmetikverpackungsfolien.
2. Körperpflegeprodukte: Großvolumige, kontinuierliche Produktion für Hygieneprodukte wie atmungsaktive Windel‑Folien und Damenbinden‑Verpackungen, bei denen konstante Druckqualität und hohe Produktionsgeschwindigkeit unerlässlich sind.
3. Papierprodukt‑Druck: Großvolumige Vor‑Drucke für Pappbecher-/Schalen‑Grundmaterialien, Hochgeschwindigkeits‑Druck für Kraftpapiertüten und Papier‑Plastik‑Verbundtüten sowie Web‑Druck für dünnes Kartonpapier und beschichtetes Papier.
4. Etikettierung: Großangebote an selbstklebenden Etiketten für Haushaltschemikalien, Lebensmittel und Pharmazeutika sowie kontinuierlicher Druck für Schrumpfschlauch‑Etiketten, die präzise Registrierung erfordern.
5. Pharmazeutische und industrielle Verpackungen: Hocheffiziente, breitformatige Produktion medizinischer Verpackungen wie pharmazeutische Verbundfolien und Blister‑Aluminium‑Verbundfolien sowie landwirtschaftliche/Düngemittel‑Verpackungsfolien, die Haltbarkeit und Druckklarheit erfordern.
6. Wellpappen‑Vor‑Druck: Hochwertiger Vor‑Druck für Wellpappen‑Zwischenlagen, der eine branchenführende Lösung für Premium‑Wellpappenverpackungen bietet, die scharfe, konsistente Grafiken erfordern.
7. Vliesstoffe und Spezialmaterialien: Hochgeschwindigkeits‑Druck auf besonderen Substraten wie umweltfreundlichen Vlies‑Einkaufstaschen, medizinischen Vliesstoffen und Aluminiumfolien‑Papier, angepasst an die jeweiligen Materialeigenschaften.
8. Premium‑Verpackungen: Herstellung exklusiver Aufträge für Tabak‑ und Alkoholverpackungen, bei denen Registrierungsgenauigkeit und ästhetische Qualität entscheidend sind, um Markenimage und Produktwert zu wahren.
9. Kundenspezifische Breitformat‑Produktion: Spezialisierte Fertigung für ultrabreite industrielle Verpackungsfolien, die den Bedürfnissen von Kunden mit einzigartigen großen Druckanforderungen entsprechen.

Gelöste Branchenprobleme

1. Langsame Geschwindigkeit und versäumte Termine bei älteren Modellen: Mit einer branchenführenden Konstruktionsgeschwindigkeit von 150 m/min und tatsächlichen Druckgeschwindigkeiten von bis zu 130 m/min bietet die TF-B10-1000 1200 einen enormen Kapazitätszuwachs, sodass Unternehmen dringende, großvolumige Aufträge problemlos bearbeiten und enge Lieferfristen einhalten können.
2. Geringe Produktionskontinuität durch Stopps zum Splicing: Die vollautomatischen, zweistationären Non‑Stop‑Splicing‑Systeme (mit Geschwindigkeiten von ≥250 m/min) ermöglichen eine 24‑Stunden‑Produktion ohne Unterbrechung, beseitigen Ausfallzeiten durch Materialsplicing und maximieren die Output‑Leistung.
3. Lange Umrüstzeiten und hoher Materialabfall beim Hochfahren: Die Vor‑Registrierungsfunktion ermöglicht es der Maschine, innerhalb von Sekunden nach dem Start synchronen Druck zu erreichen, während die schnellwechselbare Hülsen‑Struktur die Umrüsteffizienz erheblich verbessert und den Materialverlust beim Setup reduziert.
4. Verspätete Erkennung von Druckfehlern: Das integrierte deutsche BST‑Online‑Video‑Inspektionssystem überwacht in Echtzeit auf Defekte wie fehlende Drucke oder weiße Flecken, gibt sofortige Warnungen aus und ermöglicht den Bedienern, Anpassungen vorzunehmen, bevor erheblicher Abfall entsteht.
5. Tintenspritzer und arbeitsintensive Reinigung: Die geschlossenen Rakelkammern, vollständig umschlossenen Tintenwege, automatische Tintenkammer‑Reinigung sowie zentrale Rückgewinnung von Abfalltinte reduzieren Tintenspritzer drastisch, minimieren den manuellen Reinigungsbedarf und verbessern das Gesamt‑Arbeitsumfeld.
6. Häufige Verstopfung der Aniloxwalzen und hohe Wartungskosten: Das innovative Anti‑Verstopfungs‑Aniloxwalzen‑Design, das sich bei Maschinenstopps automatisch dreht, verhindert, dass Tinte austrocknet und das Netz verstopft, beseitigt die Ursache dieses häufigen Problems grundlegend und senkt Wartungszeit und -kosten.
7. Unvollständige Trocknung und Tintenverschiebung bei hohen Geschwindigkeiten: Die Kombination aus Haupttrocknungsöfen und mehreren inter‑Farb‑Heißluftsystemen sorgt dafür, dass Tinte während der Hochgeschwindigkeitsproduktion gründlich getrocknet wird, wodurch Verschiebungen und Tintenansammlungen, die die Druckqualität ruinieren können, vermieden werden.
8. Schwierige Wiederherstellung von Parametern bei wiederholten Aufträgen: Die zentrale Rezept‑Speicherung und Historienprotokollierung auf dem Touchscreen ermöglichen eine One‑Click‑Wiederherstellung optimaler Produktionsparameter, wodurch Jobwechsel schnell und stressfrei erfolgen und konsistente Ergebnisse bei wiederholten Aufträgen sichergestellt werden.
9. Langsame After‑Sales‑Reaktion und damit verbundene Lieferverzögerungen: Die Fern‑Diagnosefunktion ermöglicht Ingenieuren, Probleme online zu beheben, was Ausfallzeiten erheblich verkürzt und die Auswirkungen von Geräteausfällen auf Produktionspläne reduziert.
10. Verlorene Aufträge wegen fester Breiten‑ oder Farbgrenzen: Die modulare Architektur der Druckmaschine erlaubt eine bedarfsgerechte Erweiterung der Webbreite und den Zusatz weiterer Farbeinheiten, sodass eine einzige Maschine sich an eine Vielzahl von Prozessszenarien anpassen und sich wandelnden Kundenanforderungen entsprechen kann, ohne dass eine komplette Ausrüstungs‑Erneuerung erforderlich ist.

Häufig gestellte Fragen (FAQ)

F1: Welche Substrate kann die TF-B10-1000 1200 bedrucken?
A: Die Druckmaschine ist kompatibel mit einer breiten Palette von Materialien, darunter Kunststofffolien (PE, OPP, BOPP, CPP, PET, atmungsaktive Folien), verschiedene Papiere (Kraft, beschichtet, Offset, dünnes Kartonpapier), selbstklebende Etiketten, Aluminiumfolien, Verbundfolien und Vliesstoffe.
F2: Wie erreicht die Druckmaschine eine Registrierungsgenauigkeit von ±0,05 mm?
A: Sowohl die horizontale als auch die vertikale Registrierung werden von unabhängigen Motoren und Präzisionskugelschrauben gesteuert, kombiniert mit Echtzeit‑Rückmeldungen aus photoelektrischen Drehgebern. So wird eine präzise Kontrolle und sofortige Korrektur etwaiger Registrierungsabweichungen gewährleistet.
F3: Wie viel Zeit spart die schnellwechselbare Hülsen‑Struktur im Vergleich zu herkömmlichen Modellen?
A: Die schnellwechselbare Hülsen‑Struktur reduziert die Umrüstzeit um über 80 % im Vergleich zu traditionellen Druckmaschinen und ist somit ideal für Unternehmen mit häufigen Jobwechseln.
F4: Kann die Druckmaschine angepasst werden, um breitere Webbreiten zu verarbeiten?
A: Ja, Standard‑Webbreiten von 1000–1200 mm können auf größere Formate wie 1400 mm oder 1600 mm erweitert werden, je nach Bedarf, sodass die Druckmaschine sich spezifischen Produktionsanforderungen anpassen kann.
F5: Welches Trocknungssystem verwendet die Druckmaschine, um Tintenverschiebungen zu vermeiden?
A: Die Druckmaschine verfügt über ein leistungsstarkes zweistufiges elektrisches Trocknungssystem mit Hauptofen und Zwischenfarb‑Trocknung. Hochtemperatur‑, Hochgeschwindigkeits‑Luftstrom sorgt für eine gründliche Tintentrocknung während der Hochgeschwindigkeitsproduktion und verhindert Tintenverschiebungen und -anhäufungen.