6-Farb-Ganggetriebene Stapel-Druckmaschine (TF-G06-1000 1200)

Produktübersicht

Die TF-G06-1000 1200 ist eine leistungsstarke 6-Farb-Stapel-Druckmaschine mit Vollservo‑Technologie, die auf Siemens‑Technologie basiert und den strengen Anforderungen der modernen Verpackungs‑ und Druckindustrie entspricht. Mit einer maximalen Materialbreite von 1200 mm und einer branchenführenden Registrierungsgenauigkeit von ±0,05 mm liefert diese Maschine außergewöhnliche Druckqualität auf einem breiten Spektrum an Substraten, darunter verschiedene Kunststofffolien, Papiere, Aluminiumfolien, Verbundfolien und Vliesstoffe. Sie kombiniert fortschrittliche Stapel‑Flexodrucktechnologie mit intelligenten Steuerungssystemen und ermöglicht eine Hochgeschwindigkeitsproduktion mit präziser Mehrfarbregistrierung, was sie zur idealen Lösung für vielfältige Produktionsumgebungen mit vielen Varianten macht.

Kernprinzipien der Technik

Basierend auf fortschrittlicher Stapel‑Flexodrucktechnologie verfügt die TF-G06-1000 1200 über vier unabhängige Druckwerke, die nacheinander gestapelt sind, um eine hochpräzise Mehrfarbregistrierung zu erreichen. Jedes Druckwerk ist mit Servomotoren internationaler Marken ausgestattet, die Platten‑ und Druckzylinder eigenständig antreiben und so einen stabilen und präzisen Betrieb während des gesamten Druckprozesses gewährleisten. Das geschlossene Rakelsystem spielt eine entscheidende Rolle bei der Farbübertragung: Es sorgt für eine gleichmäßige Farbübertragung von präzisen Keramik‑Aniloxwalzen auf die Photopolymerplatten und legt damit die Grundlage für klare und konsistente Drucke auf unterschiedlichsten Substraten.
Das gesamte System wird zentral von einer Siemens‑SPS gesteuert, die hochpräzise photoelektrische Drehgeber integriert, um eine geschlossene Regelung von Spannung und Registrierung zu ermöglichen. Diese Integration stellt sicher, dass jeder Aspekt des Druckprozesses in Echtzeit überwacht und angepasst wird, sodass auch bei Hochgeschwindigkeitsproduktion eine gleichbleibende Qualität gewährleistet bleibt. Das zweistufige elektrische Heißlufttrocknungssystem bietet eine leistungsstarke Trocknungskapazität und nutzt sowohl Hauptöfen als auch interne Farbtrocknungsanlagen, um eine gründliche Farbtrocknung bei hohen Geschwindigkeiten zu gewährleisten und so das Auftreten von Farbverschiebungen und Ablagerungen zu verhindern, die die Druckqualität beeinträchtigen könnten.

Wichtige Leistungsparameter

1. Registrierungsgenauigkeit: ±0,05 mm (sowohl horizontal als auch vertikal)
2. Maximale Materialbreite: 1200 mm (erweiterbar auf 1400 mm, 1600 mm auf Anfrage)
3. Konstruktionsgeschwindigkeit: 120 m/min
4. Tatsächliche Produktionsgeschwindigkeit: 30–100 m/min (abhängig von Substrat und Designkomplexität)
5. Druckwiederholungslänge: 360–1000 mm
6. Aniloxwalzen‑Spezifikation: 100–1200 Linien pro Zoll, Präzision auf Mikrometer‑Niveau
7. Unterstützte Substrate: Kunststofffolien (PE, OPP, BOPP, CPP, PET, atmungsaktive Folien), Papiere (Kraftpapier, beschichtetes Papier, Offsetpapier, dünnes Kartonpapier), selbstklebende Etiketten, Aluminiumfolien, Verbundfolien, Vliesstoffe
8. Steuerungssystem: Siemens‑SPS mit zentraler Touchscreen‑Bedienung

Zentrale Wettbewerbsvorteile

1. Branchenführende Registrierungsgenauigkeit von ±0,05 mm: Sowohl horizontale als auch vertikale Registrierung werden durch unabhängige Motoren und präzise Kugelgewindetriebe gesteuert, unterstützt durch Echtzeit‑Rückmeldungen aus photoelektrischen Drehgebern. Diese Präzision erfüllt die strengen Registrierungsanforderungen hochwertiger Bereiche wie Lebensmittel‑ und Pharmaverpackungen, wo selbst kleinste Abweichungen zu Produkt‑Nichteinhaltungen führen können.
2. Vollautomatische intelligente Druckkontrolle: Jedes Druckwerk verfügt über eine synchronisierte Vier‑Servomotor‑Schleifenverbindung, die eine automatische Druckerkennung und -korrektur ermöglicht. Alle Betriebsparameter werden dauerhaft gespeichert, sodass sie bei Jobwechseln mit einem Klick abgerufen werden können. Das System unterstützt sowohl die individuelle als auch die synchronisierte Ein‑ und Ausklinkung einzelner Druckwerke, was eine flexible Bedienung je nach Produktionsbedarf ermöglicht.
3. Geschlossenes Rakelsystem: Die präzise CNC‑bearbeitete Legierungskammer ist mit einer Antihaftbeschichtung versehen, die eine hervorragende Dichtungsleistung gewährleistet und das Austreten von Farbe verhindert. Das werkzeugfreie Rakeldesign ermöglicht einen schnellen Wechsel in nur einem Schritt, wodurch die Wartungszeit reduziert und das Werkstattumfeld deutlich verbessert wird, da Farbspritzer und Verschmutzungen minimiert werden.
4. Anti‑Verstopfungs‑Aniloxwalzen‑Design: Ausgestattet mit einem eigenen Antriebsmechanismus rotieren die Aniloxwalzen automatisch, wenn die Maschine stoppt oder ausgeschaltet wird. Dieses innovative Design beseitigt grundlegend das in der Branche häufig auftretende Problem der Farbverdunstung und Verstopfung des Rasters, senkt die Wartungskosten und sichert eine konstante Farbübertragungsqualität über lange Produktionsläufe hinweg.
5. Schnellwechsel‑Struktur für Druckzylinderhülsen: Dank eines einfachen Klapp‑und‑Lade‑Mechanismus ermöglicht diese Struktur einen schnellen Wechsel der Druckzylinderhülsen und reduziert die Umrüstzeit im Vergleich zu herkömmlichen Modellen um über 80 %. Schnellere Umrüstungen bedeuten effizientere Produktion, insbesondere für Unternehmen mit kurzen bis mittleren Losgrößen und häufigen Jobwechseln.
6. Vollständige geschlossene Regelung der Spannung: Automatische Spannungserkennung und -kompensation vom Abwickeln bis zum Aufwickeln verhindert Registrierungsabweichungen, die durch Dehnung oder Nachlassen des Materials bei hohen Geschwindigkeiten entstehen können. So wird eine stabile Produktion vom Start bis zum Stillstand sichergestellt, was Materialverschwendung verringert und die Gesamtproduktivität erhöht.
7. Leistungsstarkes zweistufiges elektrisches Trocknungssystem: Mit Hauptöfen und interner Farbtrocknung sorgt die hohe Temperatur und hohe Luftgeschwindigkeit dafür, dass die Farbe während der Hochgeschwindigkeitsproduktion gründlich getrocknet wird. Dadurch werden Probleme wie Farbverschiebungen oder Ablagerungen vermieden, selbst bei schwierigen Substraten, die längere Trocknungszeiten benötigen.
8. Intelligente zentrale Steuerung: Ein großflächiger Touchscreen verwaltet alle Betriebsparameter zentral, speichert Jobrezepte und verfolgt historische Daten. Dies vereinfacht die Umrüstung zwischen Jobs, ermöglicht es Bedienern, optimale Parameter für wiederkehrende Aufträge schnell abzurufen und reduziert das Risiko menschlicher Fehler.
9. Tiefe flexible Anpassung: Standard‑Webbreiten von 1000–1200 mm können bei Bedarf auf größere Formate (z. B. 1400 mm, 1600 mm) erweitert werden. Diese modulare Architektur ermöglicht es Unternehmen, die Maschine an sich ändernde Produktionsbedürfnisse anzupassen, ohne in neue Geräte für größere Formatjobs investieren zu müssen.

Kernwert des Produkts

1. Unschlagbare Druckpräzision: Die Registrierungsgenauigkeit von ±0,05 mm stellt sicher, dass selbst die komplexesten Mehrfarbdrucke den strengsten Qualitätsstandards entsprechen, was sie für hochwertige Verpackungsanwendungen in den Bereichen Lebensmittel, Pharmazeutika und Körperpflege geeignet macht.
2. Hohe Effizienz bei der Hochgeschwindigkeitsproduktion: Mit einer Konstruktionsgeschwindigkeit von 120 m/min und tatsächlichen Produktionsgeschwindigkeiten von bis zu 100 m/min steigert diese Maschine die Produktionskapazität erheblich und ermöglicht es Unternehmen, dringende Großaufträge problemlos zu bewältigen.
3. Vielseitige Substratkompatibilität: Die Fähigkeit, auf einer breiten Palette von Substraten zu drucken – von empfindlichen Kunststofffolien bis hin zu robusten Vliesstoffen – macht sie zu einer flexiblen Lösung für Unternehmen mit unterschiedlichsten Produktionsanforderungen.
4. Reduzierte Betriebskosten: Funktionen wie die anti‑verstopfenden Aniloxwalzen, die Schnellwechsel‑Hülse und die geschlossene Spannungsregelung senken Wartungskosten, Materialverschwendung und Umrüstzeiten, wodurch die Gesamtbetriebskosten sinken.
5. Skalierbare Anpassung: Die modulare Bauweise ermöglicht eine bedarfsgerechte Erweiterung der Webbreite und den Zusatz weiterer Farbmodule, sodass die Maschine sich an zukünftige Produktionsbedürfnisse anpassen kann und Ihre langfristige Investition schützt.

Zielgruppen

1. Mittlere bis große Unternehmen der flexiblen Verpackungsindustrie: Spezialisiert auf Rollen‑zu‑Rollen‑Druck auf verschiedenen Materialien wie Kunststofffolien, Papier und Vliesstoffen, benötigen diese Unternehmen eine leistungsstarke Druckmaschine, die große Produktionsmengen mit gleichbleibender Qualität bewältigen kann.
2. Hochpräzise Branchen: Hersteller, die sich an stark nachgefragte Segmente wie Lebensmittel, Alltagschemikalien, Pharmazeutika und Etikettendruck richten, wo strenge Registrierungsgenauigkeit und überragende Druckqualität entscheidend sind, um regulatorischen und Markenanforderungen gerecht zu werden.
3. Papierprodukte‑Hersteller: Unternehmen, die sich auf den Druck für Pappbecher, Pappschalen, Papiertüten und Kraftpapierverpackungen konzentrieren und eine Maschine benötigen, die verschiedene Papier‑Substrate zuverlässig verarbeiten kann.
4. Multi‑Varietät‑Etikettenproduzenten: Hersteller, die sich auf selbstklebende Etiketten, Schrumpfschlauch‑Etiketten und andere komplexe Etikettenformate spezialisiert haben und von den schnellen Umrüstmöglichkeiten sowie der präzisen Registrierung dieser Maschine profitieren.
5. Fabriken im Rahmen von Ausrüstungsmodernisierungen: Einrichtungen, die planen, veraltete mechanische Wellen‑Druckmaschinen oder alternde Servo‑Antriebsmaschinen zu ersetzen und mit moderner Technologie die Produktions‑Effizienz und Druckqualität zu steigern.
6. Flexible Produktionsunternehmen: Betriebe mit kurzen bis mittleren Losgrößen, häufigen Jobwechseln, häufigem Materialwechsel und gemischter Produktionsweise, die eine Maschine benötigen, die sich schnell an unterschiedliche Produktionsanforderungen anpassen kann.
7. Spezialisierte Kunden mit Sonderaufträgen: Kunden, die ultra‑breite Druckformate (1400 mm+) für industrielle Verpackungen oder komplexe Mehrfarb‑Prozesse für Premium‑Verpackungen benötigen und die anpassungsfähigen Eigenschaften dieser Maschine nutzen können.

Wichtige Anwendungsszenarien

1. Flexible Verpackungen: Hochgeschwindigkeits‑ und Massenproduktion für Lebensmittelverpackungen (Snack‑Beutel, Stand‑Up‑Reißverschluss‑Taschen, Retorten‑Beutel, Käse‑Thermoform‑Folien usw.) sowie Premium‑Druck für Körperpflege‑, Waschmittel‑, Shampoo‑ und Kosmetikverpackungsfolien. Die präzise Registrierung und die Hochgeschwindigkeitsfähigkeit stellen sicher, dass die Verpackungen den Markenstandards und Produktionsfristen entsprechen.
2. Körperpflegeprodukte: Hochkapazitäts‑ und kontinuierliche Produktion für Hygieneprodukte wie atmungsaktive Windel‑Folien und Damenbinden‑Verpackungen. Die Maschine kann spezielle Substrate wie atmungsaktive Folien problemlos verarbeiten und gewährleistet eine konsistente Druckqualität auf weichen und flexiblen Materialien.
3. Papierprodukt‑Druck: Großvolumen‑Vordruck für Pappbecher‑/Schalen‑Grundmaterial, Hochgeschwindigkeitsdruck für Kraftpapier‑Tüten und Papier‑Plastik‑Verbundtüten sowie Web‑Druck für dünnes Kartonpapier und beschichtetes Papier. Die geschlossene Spannungsregelung verhindert Materialdehnung und sorgt für präzise Drucke auf Papier‑Substraten unterschiedlicher Dicke.
4. Etikettierung: Großserienproduktion von selbstklebenden Etiketten (Alltagschemikalien, Lebensmittel, Pharmazeutika) sowie kontinuierlicher Druck für Schrumpfschlauch‑Etiketten. Die präzise Registrierung stellt sicher, dass die Etiketten perfekt mit der Verpackung ausgerichtet sind, während die schnellen Umrüstmöglichkeiten häufige Jobwechsel für unterschiedliche Etikettendesigns unterstützen.
5. Pharmazeutische und industrielle Verpackungen: Hocheffiziente, breitformatige Produktion von medizinischen Verpackungen (Pharmazeutische Verbundfolien, Blister‑Aluminium‑Verbunde) sowie landwirtschaftliche/Fertilizer‑Verpackungsfolien. Die Registrierungsgenauigkeit von ±0,05 mm erfüllt die strengen regulatorischen Anforderungen der Pharmaindustrie und stellt sicher, dass die Verpackungen konform und gut lesbar sind.
6. Wellpappen‑Vordruck: Hochwertiger Vordruck für Wellpappen‑Zwischenkarton‑Materialien, der eine branchenführende Lösung für Premium‑Wellpappen‑Verpackungen bietet. Die breite Formatfähigkeit ermöglicht den Druck großer Zwischenkarton‑Blätter, während die präzise Registrierung sicherstellt, dass die Designs beim Wellpappen‑Prozess perfekt ausgerichtet sind.
7. Vliesstoffe und Spezialmaterialien: Hochgeschwindigkeitsdruck auf speziellen Substraten wie umweltfreundlichen Vlies‑Einkaufstüten, medizinischen Vliesstoffen und Aluminiumfolien‑Papier. Die vielseitigen Substratverarbeitungsfähigkeiten der Maschine machen sie geeignet für spezialisierte Anwendungen, die den Druck auf nicht‑traditionellen Materialien erfordern.
8. Premium‑Verpackungen: Herstellung von Elite‑Aufträgen für Tabak‑ und Alkohol‑Verpackungen, bei denen Registrierungsgenauigkeit und ästhetische Qualität von höchster Bedeutung sind. Die hohe Präzision und konsistente Druckqualität stellen sicher, dass Premium‑Verpackungen den strengen ästhetischen Standards dieser Branchen entsprechen.
9. Kundenspezifische Breitformat‑Produktion: Spezialisierte Fertigung für ultra‑breite industrielle Verpackungsfolien, die durch die anpassungsfähigen Webbreiten‑Erweiterungsoptionen der Maschine ermöglicht wird.

Gelöste Branchenprobleme

1. Langsame Geschwindigkeit und versäumte Fristen bei älteren Modellen: Die branchenführende Konstruktionsgeschwindigkeit von 120 m/min und die tatsächlichen Druckgeschwindigkeiten von bis zu 100 m/min bieten einen enormen Kapazitätszuwachs und ermöglichen es Unternehmen, dringende Großaufträge ohne Kompromisse bei der Qualität zu bearbeiten.
2. Geringe Produktionskontinuität durch Stopps zum Splicing: Die vollautomatischen Zweistations‑Non‑Stop‑Splicing‑Systeme (bei Geschwindigkeiten ≥250 m/min) ermöglichen eine 24‑Stunden‑kontinuierliche, unterbrechungsfreie Produktion, beseitigen Ausfallzeiten durch Materialsplicing und maximieren die Produktionsausbeute.
3. Lange Umrüstzeiten und hohe Materialverschwendung beim Hochfahren: Die Vorregistrierungsfunktion ermöglicht es der Maschine, innerhalb von Sekunden nach dem Start synchronisiert zu drucken, und die Schnellwechsel‑Hülse reduziert die Umrüstzeit im Vergleich zu herkömmlichen Modellen um über 80 %. Dies verbessert die Umrüsteffizienz erheblich und verringert gleichzeitig den Materialverlust beim Hochfahren.
4. Verzögerte Erkennung von Druckfehlern: Die integrierten deutschen BST‑Online‑Videoinspektionssysteme überwachen in Echtzeit auf Defekte wie fehlende Drucke oder weiße Flecken und warnen die Bediener sofort. So können schnell Anpassungen vorgenommen werden, was defekte Produkte minimiert und Abfall reduziert.
5. Farbspritzer und arbeitsintensive Reinigung: Die geschlossenen Rakelkammern, vollständig umschlossenen Farbpfade, automatische Reinigung der Farbkammern sowie zentrale Rückgewinnung von Altfarben verbessern das Werkstattumfeld erheblich, indem sie Farbspritzer und Verschmutzungen reduzieren. Gleichzeitig verringern sie den Zeit- und Arbeitsaufwand für die Reinigung und steigern die Gesamt‑Betriebseffizienz.
6. Häufige Verstopfungen der Aniloxwalzen und hohe Wartungskosten: Das innovative Anti‑Verstopfungs‑Design der Aniloxwalzen, die sich bei Maschinenstopps oder Ausklinkungen automatisch drehen, verhindert das Austrocknen und Verstopfen des Rasters und beseitigt so die Ursache dieser häufigen Branchenprobleme, senkt die Wartungskosten und sichert eine konstante Farbübertragungsqualität.
7. Unvollständige Trocknung und Farbverschiebungen bei hohen Geschwindigkeiten: Die Kombination aus Haupttrocknungsöfen und mehreren inter‑Farb‑Heißluftsystemen sorgt dafür, dass die Farbe gründlich getrocknet wird, selbst bei Hochgeschwindigkeitsproduktion. So werden Farbverschiebungen und Ablagerungen verhindert und die Drucke bleiben klar und konsistent.
8. Schwierigkeiten beim Abrufen von Parametern für wiederkehrende Aufträge: Die zentrale Rezepturspeicherung und die Historien‑Datenaufzeichnung auf dem Touchscreen ermöglichen eine One‑Click‑Wiederherstellung optimaler Produktionsparameter. Dies vereinfacht Jobwechsel und reduziert das Risiko von Fehlern bei manueller Parameter‑Eingabe.
9. Langsame After‑Sales‑Reaktion und dadurch verzögerte Lieferungen: Die Fern‑Diagnosefähigkeiten ermöglichen es Ingenieuren, Probleme online zu beheben und Ausfallzeiten erheblich zu verkürzen. So kann die Produktion schnell wieder aufgenommen werden, was die Auswirkungen auf Liefertermine minimiert.
10. Verlorene Aufträge wegen fester Breiten‑ oder Farbbegrenzungen: Die modulare Architektur ermöglicht die bedarfsgerechte Erweiterung der Webbreite und den Zusatz weiterer Farbmodule, sodass eine einzige Maschine sich an eine Vielzahl von Prozessszenarien anpassen kann. So entfällt die Notwendigkeit, Aufträge aufgrund von Gerätebeschränkungen abzulehnen, und die Geschäftsmöglichkeiten werden erweitert.

Häufig gestellte Fragen (FAQ)

F1: Wie hoch ist die Registrierungsgenauigkeit der TF-G06-1000 1200?
A: Die Maschine bietet eine branchenführende Registrierungsgenauigkeit von ±0,05 mm sowohl in horizontaler als auch in vertikaler Richtung und erfüllt so die strengen Anforderungen hochwertiger Verpackungssegmente wie Lebensmittel und Pharmazeutika.
F2: Welche Substrate kann diese Maschine verarbeiten?
A: Sie ist kompatibel mit einer breiten Palette von Substraten, darunter Kunststofffolien (PE, OPP, BOPP, CPP, PET, atmungsaktive Folien), verschiedene Papiere (Kraftpapier, beschichtetes Papier, Offsetpapier, dünnes Kartonpapier), selbstklebende Etiketten, Aluminiumfolien, Verbundfolien und Vliesstoffe.
F3: Kann die Webbreite angepasst werden?
A: Ja, die Standard‑Webbreite beträgt 1000–1200 mm, kann jedoch auf größere Formate wie 1400 mm oder 1600 mm erweitert werden, je nach Bedarf, was eine flexible Anpassung an unterschiedliche Produktionsbedürfnisse ermöglicht.
F4: Wie verhindert die Maschine Verstopfungen der Aniloxwalzen?
A: Die Aniloxwalze ist mit einem eigenen Antriebsmechanismus ausgestattet, der sich bei Maschinenstopps oder Ausklinkungen automatisch dreht und so das Austrocknen und Verstopfen des Rasters verhindert, was dieses häufige Branchenproblem grundlegend löst.
F5: Wie hoch ist die maximale Produktionsgeschwindigkeit dieser Maschine?
A: Die Konstruktionsgeschwindigkeit beträgt 120 m/min, die tatsächlichen Produktionsgeschwindigkeiten liegen zwischen 30 und 100 m/min, abhängig von der Art des Substrats und der Komplexität des Druckdesigns.
F6: Unterstützt die Maschine Non‑Stop‑Produktion?
A: Ja, sie ist mit zweistationären vollautomatischen Non‑Stop‑Splicing‑Systemen ausgestattet, die bei Geschwindigkeiten ≥250 m/min arbeiten und eine 24‑Stunden‑kontinuierliche, unterbrechungsfreie Produktion ermöglichen, um die Ausbeute zu maximieren.