6-Farben-Zahnradgetriebene CI-(Zentraldruck-)Flexodruckmaschine (TFCI-G06-1000 1200)

Produktübersicht

Die TFCI-G06-1000 1200 ist eine leistungsstarke 6-Farben-Vollservo-Flexodruckmaschine, die auf fortschrittlicher Zentraldruck-(CI)-Technologie basiert und entwickelt wurde, um den Anforderungen des Hochvolumen‑ und hochpräzisen Drucks auf einer breiten Palette von Substraten gerecht zu werden. Ausgestattet mit Siemens-Antriebssystemen und SPS‑Steuerung erreicht diese Maschine eine Konstruktionsgeschwindigkeit von 350 m/min, wobei die Betriebsgeschwindigkeiten zwischen 30 und 300 m/min liegen; zudem unterstützt sie eine maximale Druckbreite von 1200 mm. Ihr vielseitiges Design ermöglicht die Verarbeitung von Kunststofffolien, Papier, Etiketten, Folien, Vliesstoffen sowie Verbundmaterialien und macht sie zu einer umfassenden Lösung für mittlere bis große Druckunternehmen und spezialisierte Produktionsstätten.

Kerntechnologie und Hauptmerkmale

1. Zentraldruck‑(CI)‑Zylinder‑Kerntechnologie: Die großdurchmessige CI‑Walze verfügt über eine zweischichtige Oberfläche aus Nickellegierung, die speziell wärmebehandelt und präzisionsbearbeitet wurde, um höchste Härte und Verschleißfestigkeit zu gewährleisten. Ein unabhängiger Kühler hält die Oberflächentemperatur konstant, was die Materialstabilität sichert und Verformungen verhindert – die Grundlage für die Registrierstabilität bei CI‑Druckmaschinen.
2. Vorregistrierungsfunktion: Das fortschrittliche elektronische Wellen‑Vorregistrierungssystem synchronisiert automatisch die Phase aller Farbwerke innerhalb von Sekunden nach dem Start, wodurch die Rüstzeit erheblich verkürzt und der Materialabfall minimiert wird – für echte „Auftragsänderung‑zu‑Produktion“‑Effizienz.
3. Zweistationales Vollautomatisches Nonstop‑Spleißsystem: Sowohl die Abwickel‑ als auch die Aufwickelstation sind mit zweistationalen automatischen Spleißsystemen ausgestattet. Das Spleißen erfolgt ohne Geschwindigkeitsverlust, wobei neue Rollen automatisch vorgesteuert werden, um sich der Hauptliniengeschwindigkeit anzupassen, was eine echte 24/7‑Durchlaufproduktion ermöglicht.
4. Geschlossenes Kammer‑Doctorblade‑System: Präzisionsbearbeitete Legierungskammern verfügen über eine Antihaftbeschichtung und ein werkzeugloses Klingensystem zum schnellen Wechseln. Die hervorragende Abdichtung sorgt nahezu für null Tintenleckage.
5. Anti‑Verstopfungs‑Anilox‑Design: Ein unabhängiger Antriebsmechanismus hält die Aniloxwalzen während Maschinenstillständen automatisch in Bewegung, wodurch das häufige Problem des Austrocknens und Verstopfens der Siebe grundlegend beseitigt wird.
6. Schnellwechsel‑Struktur für Druckzylinder: Konzipiert für den schnellen Einbau und die schnelle Demontage von Plattenzylindern durch eine einfache Bedienung, wodurch die Umrüstzeit im Vergleich zu herkömmlichen Modellen drastisch reduziert wird.
7. Vollständige Prozess‑Geschlossen‑Schleifen‑Spannungsregelung: Automatische Spannungserkennung und -kompensation vom Abwickeln bis zum Aufwickeln verhindern effektiv Registrierabweichungen, die durch Dehnung oder Nachlassen des Materials bei hohen Geschwindigkeiten entstehen, und gewährleisten Stabilität auf unterschiedlichsten Substraten.
8. Leistungsstarke zweistufige elektrische Trocknung: Mit einem Hauptofen sowie interfarbigen Trocknungen für die ersten fünf Farbwerke sorgt der hochtemperaturige, hochgeschwindigkeitsige Luftstrom für eine gründliche Tintentrocknung während der Hochgeschwindigkeitsproduktion.
9. Intelligente Online‑Inspektion und Führung: Ausgestattet mit deutscher BST‑Statisch‑Videoinspektion zur Echtzeitüberwachung (automatische Erkennung von Mängeln wie fehlendem Druck oder weißen Flecken) sowie deutschen BST‑Autoführungssystemen, die fehlerhafte Produkte bereits an der Quelle abfangen.
10. Fernwartung und Support: Integrierte Remote‑I/O‑Funktionen ermöglichen Ingenieuren Fernprüfungen, Kalibrierungen und Änderungen am elektrischen System, was eine schnelle After‑Sales‑Reaktion sicherstellt.
11. Tiefe flexible Anpassung: Obwohl 1000–1200 mm die Standard‑Bogenbreite sind, können auf Wunsch schmalere oder breitere Formate (z. B. 800 mm, 1400 mm, 1600 mm) entwickelt werden. Zudem ist die Anzahl der Farbwerke vollständig anpassbar, um zusätzliche Spotfarben, Lack oder Kaltfolie einzubeziehen, mit individueller professioneller Koordination vom Auftrag bis zur Lieferung.

Technische Spezifikationen

1. Konstruktionsgeschwindigkeit: 350 m/min
2. Betriebsgeschwindigkeitsbereich: 30–300 m/min
3. Maximale Materialbreite: 1280 mm
4. Druckbreite: 1200 mm
5. Wiederholungslänge: 360–960 mm
6. Auflösung der Aniloxwalze: Bis zu 1500 Linien pro Zoll
7. Antriebssystem: Unabhängige getriebelose Siemens‑Servomotoren
8. Steuerungssystem: Siemens‑SPS‑vollelektronische geschlossene Regelung
9. Trocknungssystem: Zweistufige elektrische Trocknung (Hauptofen + interfarbige Trocknung)
10. Spleißgeschwindigkeit: ≥250 m/min
11. Unterstützte Substrate: Kunststofffolien, Papier, Etiketten, Folien, Vliesstoffe, Verbundmaterialien

Zielgruppen

1. Mittlere bis große Unternehmen der flexiblen Verpackungsindustrie: Fokussiert auf Hochvolumen‑Roll‑zu‑Roll‑Druck auf diversen Substraten wie Kunststofffolien, Papier und Vliesstoffen.
2. Hersteller im Hochpräzisionssektor: Bedient anspruchsvolle Märkte wie Lebensmittel, Körperpflege, Alltagschemikalien, Pharmazeutika und Etikettendruck, wo extreme Registriergenauigkeit und hohe Output‑Raten entscheidend sind.
3. Papierprodukt‑Hersteller: Spezialisiert auf den Druck für Pappbecher, Schüsseln und Beutel, insbesondere für hochvolumige Vorbedruck‑Anforderungen.
4. Vorbedruck‑Hersteller von Wellpappekartons: Bedient die weit verbreitete industrielle Adoption der CI‑Flexodrucktechnologie für hochwertigen Kartonvorbedruck.
5. Großvolumige Etikettenhersteller: Spezialisiert auf die Massenproduktion von selbstklebenden und Schrumpfschlauch‑Etiketten.
6. Skalierende Unternehmen im Umbau: Führende Druckbetriebe, die ihre alten mechanischen Wellen‑ oder veralteten Servo‑getriebenen Druckmaschinen durch branchenführende, hochkapazitive Geräte ersetzen möchten.
7. Effiziente Produktion im Maßstab: Betriebe, die sich durch Großaufträge, Langlauf‑Bestellungen und hohe Maschinenauslastung auszeichnen.
8. Spezialisierte Kunden mit Sonderaufträgen: Kunden mit Anforderungen an ultrabreite Formatdrucke (1400 mm+) für Industrieverpackungen oder komplexe Mehrfarbprozesse für Premiumverpackungen.

Anwendungsszenarien

1. Flexible Verpackungen: Hochgeschwindigkeits‑ und Hochvolumen‑Druck für Lebensmittelverpackungen (Snack‑Beutel, Stand‑Up‑Reißverschluss‑Taschen, Retorten‑Beutel, Käse‑Thermoform‑Folien usw.) sowie 6‑Farben‑Premiumdruck für Körperpflege-, Waschmittel‑, Shampoo‑ und Kosmetikverpackungsfolien.
2. Körperpflegeprodukte: Hochkapazitäts‑ und kontinuierliche Produktion für Hygieneprodukte wie atmungsaktive Windel‑Folien und Damenbinden‑Verpackungen.
3. Papierprodukt‑Druck: Großvolumiger Vorbedruck für Pappbecher‑/Schüssel‑Grundrohlinge, Hochgeschwindigkeitsdruck für Kraftpapier‑Beutel und Papier‑Plastik‑Verbundbeutel sowie Bogen‑Druck für dünnes Kartonpapier und beschichtetes Papier.
4. Etikettierung: Massenproduktion von selbstklebenden Etiketten (Alltagschemikalien, Lebensmittel, Pharmazeutika) sowie kontinuierlicher Druck für Schrumpfschlauch‑Etiketten.
5. Pharmazeutische und industrielle Verpackungen: Hocheffiziente, breitformatige Produktion medizinischer Verpackungen (pharmazeutische Verbundfolien, Blister‑Folien‑Verbunde) sowie landwirtschaftlicher/Düngemittel‑Verpackungsfolien.
6. Wellpappen‑Vorbedruck: High‑End‑Vorbedruck von Wellpappe‑Zwischenlagen (die branchenführende Lösung für Premium‑Wellpappenverpackungen).
7. Vliesstoffe und Spezialmaterialien: Hochgeschwindigkeitsdruck auf speziellen Substraten wie umweltfreundlichen Vlies‑Einkaufsbeuteln, medizinischen Vliesstoffen und Aluminiumfolien‑Papier.
8. Premium‑Verpackungen: Herstellung exklusiver Aufträge für Tabak‑ und Alkoholverpackungen, bei denen Registriergenauigkeit und ästhetische Qualität von höchster Bedeutung sind.
9. Kundenspezifischer Breitformat‑Druck: Spezialisierte Fertigung für ultrabreite Industrieverpackungsfolien.

Gelöste Branchen‑Probleme

1. Langsame Geschwindigkeit und versäumte Termine bei älteren Modellen: Die branchenführende Konstruktionsgeschwindigkeit von 350 m/min sowie tatsächliche Druckgeschwindigkeiten von bis zu 300 m/min bieten einen enormen Kapazitätszuwachs, um dringende Großaufträge problemlos zu bewältigen.
2. Instabile Registrierung und hoher Abfall bei hohen Geschwindigkeiten: Die Zentraldruck‑(CI)‑Technologie kombiniert mit unabhängigen vollelektronischen Servoantrieben und temperaturkontrollierten CI‑Walzen gewährleistet physische Struktur‑Stabilität für hochgeschwindigkeits‑Registrierung.
3. Geringe Produktionskontinuität wegen Stopps für Spleißarbeiten: Zweistationale vollautomatische Nonstop‑Spleißsysteme (bei Geschwindigkeiten ≥250 m/min) ermöglichen 24‑Stunden‑kontinuierliche, unterbrechungsfreie Produktion.
4. Lange Umrüstzeiten und hoher Materialabfall beim Hochfahren: Die Vorregistrierungsfunktion ermöglicht es der Maschine, innerhalb von Sekunden nach dem Start synchronen Druck zu erreichen, und die schnellwechselnde Zylinderstruktur verbessert die Umrüsteffizienz erheblich, während gleichzeitig der Materialverlust reduziert wird.
5. Verzögerte Erkennung von Druckmängeln: Deutsche BST‑Online‑Videoinspektionssysteme überwachen in Echtzeit Defekte wie fehlende Drucke oder weiße Flecken und ermöglichen sofortige Warnung und Anpassung.
6. Tintenspritzer und arbeitsintensive Reinigung: Geschlossene Kammer‑Doctorblades, vollständig geschlossene Tintenwege, automatische Reinigung der Tintenkammern sowie zentrale Rückgewinnung von Abfalltinte verbessern die Werkstattumgebung drastisch.
7. Häufige Verstopfung der Aniloxwalzen und hohe Wartungskosten: Innovative Designmerkmale sorgen für automatische Rotation während Maschinenstillständen, um das Austrocknen zu verhindern, und beseitigen so die Ursache für Anilox‑Verstopfungen grundlegend.
8. Unvollständige Trocknung und Tinten‑Offset‑Probleme bei hohen Geschwindigkeiten: Haupttrocknungsöfen kombiniert mit mehreren interfarbigen Hochleistungsluftsystemen stellen sicher, dass die Tinte gründlich getrocknet wird, wodurch Offset‑Probleme und Tintenansammlungen während der Limit‑Geschwindigkeitsproduktion vermieden werden.
9. Schwierigkeiten bei der Wiederherstellung von Parametern für wiederkehrende Aufträge: Zentrale Rezepturspeicherung und historische Datenprotokollierung auf dem Touchscreen ermöglichen die One‑Click‑Wiederherstellung optimaler Produktionsparameter, wodurch Auftragswechsel stressfrei werden.
10. Langsame After‑Sales‑Reaktion, die Lieferverzögerungen verursacht: Fernwartungsfunktionen ermöglichen Ingenieuren, Probleme online zu beheben, was die Ausfallzeiten erheblich verkürzt.
11. Verlorene Aufträge wegen fester Breiten‑ oder Farbbegrenzungen: Modulare Architektur erlaubt die bedarfsgerechte Erweiterung der Bogenbreite und den Zusatz von Farbwerken, sodass eine einzige Maschine sich an eine Vielzahl von Prozessszenarien anpassen kann.

Kernwert des Produkts

1. Quantensprung in der Produktivität: Mit einer Konstruktionsgeschwindigkeit von 350 m/min und einer stabilen Betriebsgeschwindigkeit von 30–300 m/min (branchenführend) steigert das System die Gesamteffizienz gegenüber traditionellen Stapel‑ oder Legacy‑CI‑Druckmaschinen um 60%–100%.
2. Signifikante Reduzierung von Abfall: Die Kombination aus Vorregistrierung, vollelektronischen geschlossenen Regelkreisen, automatischer Spannungsregelung und integrierter BST‑Online‑Videoinspektion senkt den Start‑ und Prozessabfall auf branchenführende Tiefen, wodurch je nach Auftragsgröße und Produktwert jährlich Hunderttausende bis über eine Million an Materialkosten eingespart werden können.
3. Massive Reduzierung von Nicht‑Produktionszeit: Vollautomatisches Nonstop‑Spleißen (≥250 m/min) eliminiert Stillstandszeiten beim Rollenwechsel. Die Vorregistrierungsfunktion verkürzt die Rüstzeit von Minuten auf Sekunden, und die schnellwechselnde Zylinderstruktur kürzt die Umrüstzeit um über 80%, was täglich etwa 2–3 Stunden zusätzliche effektive Produktionszeit bedeutet.
4. Maximale Nutzung der Ausrüstung: Mit zweistationalem automatischem Spleißen, Fernwartung und hochzuverlässigen Komponenten internationaler Marken kann die Gesamtanlageneffektivität (OEE) über 90% erreichen, deutlich höher als der Branchendurchschnitt von 70%–80%.
5. Einsparungen bei Tinte und Energie: Geschlossene Kammer‑Doctorblades, konstante druckbasierte Tintenversorgung und zentrale Rückgewinnung reduzieren den Tintenabfall um 15%–25% im Vergleich zu offenen Systemen. Hochwertige Membranpumpen senken die Ausfallrate im Zusammenhang mit der Versorgung um über 60%, während segmentierte, energieeffiziente Trocknungssysteme einen kontrollierbaren und kalkulierbaren Energieverbrauch gewährleisten.
6. Exportkonformität und Qualitätssicherung: Elektrische Komponenten erfüllen internationale CE/UL‑Standards, und Steuerschränke verfügen über IP54‑Industrieschutz, um Exportanforderungen zu erfüllen. Schlüsselstrukturelemente werden einer Alterungs‑Glühbehandlung und präziser CNC‑Bearbeitung unterzogen, um langfristige Stabilität und Genauigkeit zu gewährleisten.
7. Internationale Lieferkette und Restwert: Kernkomponenten von globalen Tier‑One‑Marken – darunter Siemens, SKF/FAG/NSK, Leuze, BST (Deutschland), Ingersoll Rand, SMC (Japan) und Trelleborg (Schweden) – bieten klare Rückverfolgbarkeit und gewährleisten höhere langfristige Zuverlässigkeit sowie einen höheren Sekundärmarkt‑Wert im Vergleich zu inländisch montierten Alternativen.
8. Erhöhte Premium‑Preis‑Macht: Die Kombination aus ±0,10 mm Hochgeschwindigkeits‑Registrierung, BST‑Online‑Inspektion und überlegener CI‑Druckqualität ermöglicht es Herstellern, hochwertige Markenaufträge in den Lebensmittel‑, Pharma‑, Körperpflege‑ und Premium‑Etikett‑Märkten zu gewinnen, wodurch die durchschnittlichen Verkaufspreise potenziell um 15%–30% steigen können.
9. Anpassung erweitert Geschäfts‑Horizonte: Während Standardkonfigurationen über 85% der konventionellen Rollen‑Bedruckungsbedürfnisse in den Bereichen flexible Verpackungen, Papier, Etiketten und Vliesstoffe abdecken, ermöglichen anpassbare Bogenbreiten und Farbwerke den Zugang zu hochmargigen Blue‑Ocean‑Märkten wie ultrabreiten Industrieverpackungen, mit potenziellen Gewinnmargen von 20%–40% pro einzelnen Auftrag.

Häufig gestellte Fragen (FAQ)

F1: Welche Arten von Substraten kann die TFCI-G06-1000 1200 verarbeiten?
A: Diese Maschine ist äußerst vielseitig und unterstützt Kunststofffolien, Papier, Etiketten, Folien, Vliesstoffe und Verbundmaterialien, wodurch sie für eine breite Palette von Verpackungs‑ und Druckanwendungen geeignet ist.
F2: Wie verbessert die Vorregistrierungsfunktion die Produktionseffizienz?
A: Das elektronische Wellen‑Vorregistrierungssystem synchronisiert alle Farbwerke innerhalb von Sekunden nach dem Start, wodurch die Rüstzeit drastisch verkürzt und der Materialabfall im Zusammenhang mit traditionellen Maschinenkalibrierungsprozessen minimiert wird.
F3: Kann die Maschine an spezifische Produktionsbedürfnisse angepasst werden?
A: Ja, die Maschine bietet tiefe flexible Anpassung, einschließlich einstellbarer Bogenbreiten (von 800 mm bis 1600 mm+) und anpassbarer Farbwerke, um Spotfarben, Lack oder Kaltfolie hinzuzufügen, mit engagierter professioneller Koordination während des gesamten Prozesses.
F4: Wie hoch ist die maximale Druckgeschwindigkeit dieser Maschine?
A: Die TFCI-G06-1000 1200 verfügt über eine Konstruktionsgeschwindigkeit von 350 m/min, mit stabilen Betriebsgeschwindigkeiten zwischen 30 und 300 m/min, was eine hohe Produktionskapazität gewährleistet.
F5: Wie gewährleistet die Maschine Druckqualität bei hohen Geschwindigkeiten?
A: Sie kombiniert CI‑Zylinder‑Technologie mit Temperaturkontrolle, vollständig elektronischer geschlossener Spannungsregelung, unabhängigen Siemens‑Servoantrieben und BST‑Online‑Inspektion, um präzise Registrierung und fehlerfreien Druck selbst bei maximaler Betriebsgeschwindigkeit sicherzustellen.