2-Farb-Ganggetriebene CI-(Zentraldruck-)Flexodruckmaschine (TFCI-G02-1000 1200)

Produktübersicht

Die TFCI-G02-1000 1200 ist eine leistungsstarke, vollservo‑gesteuerte 2‑Farb‑Zentraldruck‑(CI‑)Flexodruckmaschine, die fortschrittliche Antriebstechnologie von Siemens integriert und außergewöhnliche Präzision sowie Geschwindigkeit bietet. Sie wurde für die Hochvolumen‑Durchlaufproduktion konzipiert und unterstützt eine maximale Druckbreite von 1200 mm, mit einer Konstruktionsgeschwindigkeit von 350 m/min und Betriebsgeschwindigkeiten zwischen 30 und 300 m/min. Ihr vielseitiges Design ermöglicht hochpräzises Drucken auf einer breiten Palette von Substraten, darunter Kunststofffolien, Papier, Etiketten, Folien, Vliesstoffe und Verbundmaterialien, und macht sie ideal für diverse industrielle Verpackungs‑ und Druckanwendungen.

Kerntechnologie und Funktionsprinzipien

Basierend auf der fortschrittlichen Zentraldruck‑(CI‑)Flexotechnologie verfügt die Maschine über acht Druckwerke, die um eine übergroße, temperaturgeregelte CI‑Walze angeordnet sind. Diese einzigartige Struktur sorgt dafür, dass das Substrat während des gesamten Druckprozesses eng an der Walzenoberfläche haftet, wodurch Registerabweichungen vermieden und eine präzise 2‑Farb‑Ausrichtung selbst bei hohen Geschwindigkeiten gewährleistet wird. Jedes Druckwerk wird von unabhängigen, getriebelosen Siemens‑Servomotoren angetrieben, die eine exakte Steuerung von Druckkraft und -geschwindigkeit ermöglichen. Schließkammern mit Rakelwalzen arbeiten im Einklang mit präzisen Keramik‑Anilox‑Walzen, um eine gleichmäßige Farbübertragung sicherzustellen, während eine Siemens‑SPS zentral alle Abläufe mittels vollständig elektronischer, geschlossener Regelkreise steuert und so konstante Leistung sowie minimale Produktionsfehler garantiert.

Wichtige technische Spezifikationen

1. Konstruktionsgeschwindigkeit: 350 m/min
2. Betriebsgeschwindigkeitsbereich: 30–300 m/min
3. Maximale Materialbreite: 1280 mm
4. Druckbreite: 1200 mm
5. Wiederholungslänge: 360–960 mm
6. Anilox‑Konfiguration: Bis zu 1500 Linien pro Zoll
7. Steuerungssystem: Siemens‑SPS mit vollständig elektronischer, geschlossener Regelung
8. Antriebstechnologie: Unabhängige Siemens‑Servomotoren für jedes Druckwerk
9. Trocknungssystem: Zweistufige elektrische Trocknung mit Hauptofen und Zwischenfarben‑Trocknung
10. Spleißsystem: Zweistationiges, unterbrechungsfreies automatisches Spleißen bei ≥250 m/min

Kernmerkmale und Vorteile

1. Zentraldruck‑(CI‑)Zylinder‑Kerntechnologie: Die großdurchmessige CI‑Walze verfügt über eine doppellagige Oberfläche aus nickelbasierter Legierung, die wärmebehandelt und präzisionsbearbeitet wurde, um höchste Härte und Verschleißfestigkeit zu gewährleisten. Ein unabhängiger Kühler hält die Oberflächentemperatur konstant, verhindert Materialverformungen und sichert stabile Register – das Fundament hochpräzisen CI‑Drucks.
2. Vorregistrierungsfunktion: Das fortschrittliche elektronische Wellen‑Vorregistrierungssystem synchronisiert alle Farbwerksphasen innerhalb von Sekunden nach dem Start, was die Rüstzeit und den Materialabfall drastisch reduziert und einen nahtlosen Übergang vom Jobwechsel zur Produktion ermöglicht.
3. Zweistationiges Vollautomatisches Unterbrechungsfreies Spleißen: Sowohl die Abwickel‑ als auch die Aufwickelstationen verfügen über zweistationige automatische Spleißsysteme, die ohne Produktionsverlangsamung arbeiten. Neue Rollen werden vorab auf die Liniengeschwindigkeit eingestellt, was eine 24/7‑Durchlaufproduktion ermöglicht und Stillstandszeiten beim Rollenwechsel eliminiert.
4. Geschlossene Rakelkammern: Präzisionsbearbeitete Legierungskammern mit Antihaftbeschichtung und werkzeugfreiem Klingenaustausch gewährleisten null Tintenleckage, gleichmäßige Farbübertragung und einfache Wartung, während gleichzeitig die Sauberkeit der Werkstatt verbessert wird.
5. Anti‑Verstopfungs‑Anilox‑Design: Ein unabhängiger Antrieb hält die Anilox‑Walzen automatisch in Rotation, wenn die Maschine stoppt, wodurch das Austrocknen und Verstopfen der Tinte – ein häufiges Problem herkömmlicher Flexodruckmaschinen – vermieden wird, was Wartungskosten und Ausfallzeiten senkt.
6. Simplifizierte Hülsen‑Wechselstruktur: Der vereinfachte Montage‑ und Demontageprozess der Plattenhülsen verkürzt die Umrüstzeit erheblich im Vergleich zu traditionellen Modellen und steigert die Gesamtproduktivität.
7. Vollständig geschlossener Regelkreis zur Spannungsregelung: Automatische Spannungserkennung und -kompensation vom Abwickeln bis zum Aufwickeln verhindert Registerabweichungen durch Dehnung oder Nachlassen des Materials bei hohen Geschwindigkeiten und sichert Stabilität auf unterschiedlichsten Substraten.
8. Leistungsstarkes zweistufiges elektrisches Trocknungssystem: Ein Hauptofen plus Zwischenfarben‑Trocknung für die ersten fünf Werke sorgt für hochtemperaturigen, hochgeschwindigkeitsigen Luftstrom, der eine gründliche Tintentrocknung bei Hochgeschwindigkeitsproduktion gewährleistet und Tintenverschiebungen verhindert.
9. Intelligente Online‑Inspektion und Führung: Ausgestattet mit deutscher BST‑Statischer Videoinspektion überwacht die Maschine in Echtzeit Defekte wie fehlende Drucke oder weiße Flecken, während das BST‑Auto‑Führungssystem fehlerhafte Produkte bereits an der Quelle abfängt, was Abfall reduziert und die Qualität verbessert.
10. Fernwartung und Support: Integrierte Remote‑I/O‑Funktionen ermöglichen Ingenieuren Fernprüfungen, Kalibrierungen und Änderungen am elektrischen System, was schnelle After‑Sales‑Reaktionen gewährleistet und Ausfallzeiten minimiert.
11. Tiefe flexible Anpassung: Standard‑Webbreiten reichen von 1000–1200 mm, doch schmalere oder breitere Formate (wie 800 mm, 1400 mm, 1600 mm) sind auf Anfrage erhältlich. Auch die Anzahl der Farbwerke kann individuell angepasst werden, um zusätzliche Spotfarben, Lacke oder Kaltfolien einzubauen, mit professioneller Unterstützung vom Auftrag bis zur Lieferung.

Zielgruppen

1. Mittlere bis große Unternehmen der flexiblen Verpackungsindustrie: Betriebe, die sich auf Hochvolumen‑Roll‑to‑Roll‑Druck auf Kunststofffolien, Papier und Vliesstoffe spezialisiert haben.
2. Hersteller im Hochpräzisionssektor: Bedienen anspruchsvolle Märkte wie Lebensmittel, Körperpflege, Alltagschemikalien, Pharmazeutika und Etikettendruck, wo extreme Registergenauigkeit und hohe Output‑Raten entscheidend sind.
3. Papierprodukt‑Hersteller: Spezialisiert auf Vor‑Druck für Pappbecher, Schalen und Beutel, insbesondere für Großaufträge.
4. Vor‑Druck‑Hersteller von Wellpappe‑Boxen: Übernehmen CI‑Flexotechnologie für hochwertigen Vor‑Druck von Boxen.
5. Großvolumen‑Etikett‑Hersteller: Spezialisiert auf Massenproduktion von selbstklebenden und Schrumpfschlauch‑Etiketten.
6. Skalierende Unternehmen bei Modernisierungen: Führende Druckbetriebe, die veraltete mechanische‑Wellen‑ oder alternde Servo‑Antriebs‑Maschinen durch leistungsstarke, branchenführende Geräte ersetzen.
7. Effiziente Produktionsbetriebe mit großen Losgrößen: Operieren mit Großaufträgen, langen Laufzeiten und hohen Maschinennutzungsraten.
8. Spezialisierte Kunden mit Sonderaufträgen: Kunden, die ultrabreite Format‑Drucke (1400 mm+) für industrielle Verpackungen oder komplexe Mehrfarb‑Prozesse für Premium‑Verpackungen benötigen.

Anwendungsszenarien

1. Flexible Verpackungen: Hochgeschwindigkeits‑Hochvolumen‑Druck für Lebensmittelverpackungen (Snack‑Beutel, Stand‑Up‑Reißverschluss‑Taschen, Retorten‑Beutel, Käse‑Thermoform‑Folien) sowie 2‑Farb‑Premium‑Druck für Körperpflege-, Waschmittel-, Shampoo‑ und Kosmetik‑Verpackungsfolien.
2. Körperpflegeprodukte: Kontinuierliche, hochkapazitive Produktion für atmungsaktive Windel‑Folien und Damenbinden‑Verpackungen.
3. Papierprodukt‑Druck: Großvolumen‑Vor‑Druck für Pappbecher‑/Schalen‑Grundlagen, Hochgeschwindigkeits‑Druck für Kraftpapier‑Beutel und Papier‑Plastik‑Verbundbeutel sowie Web‑Druck für dünnes Kartonpapier und beschichtetes Papier.
4. Etikettierung: Großvolumen‑Produktion von selbstklebenden Etiketten (für Alltagschemikalien, Lebensmittel und Pharmazeutika) sowie kontinuierlicher Druck für Schrumpfschlauch‑Etiketten.
5. Pharmazeutische und industrielle Verpackungen: Hocheffiziente, breitformatige Produktion von medizinischen Verpackungen (pharmazeutische Verbundfolien, Blister‑Folie‑Verbunde) sowie landwirtschaftliche/Düngemittel‑Verpackungsfolien.
6. Wellpappen‑Vor‑Druck: High‑End‑Vor‑Druck von Wellpappe‑Zwischenkarton‑Platten, die branchenführende Lösung für Premium‑Wellpappen‑Verpackungen.
7. Vliesstoffe und Spezialmaterialien: Hochgeschwindigkeits‑Druck auf umweltfreundlichen Vliesstoff‑Einkaufsbeuteln, medizinischen Vliesstoffen und Aluminiumfolien‑Papier.
8. Premium‑Verpackungen: Produktion von Elite‑Aufträgen für Tabak‑ und Alkohol‑Verpackungen, wo Registergenauigkeit und ästhetische Qualität oberste Priorität haben.
9. Kundenspezifische Breitformat‑Produktion: Spezialisierte Fertigung für ultra‑breite industrielle Verpackungsfolien.

Gelöste Branchen‑Schmerzpunkte

1. Langsame Geschwindigkeit und versäumte Fristen: Mit einer Konstruktionsgeschwindigkeit von 350 m/min und Betriebsgeschwindigkeiten bis zu 300 m/min liefert die Maschine einen massiven Kapazitätszuwachs und bewältigt eiligste Großaufträge problemlos.
2. Instabile Register und hoher Abfall bei hohen Geschwindigkeiten: CI‑Technologie kombiniert mit unabhängigen vollständig elektronischen Servo‑Antrieben und temperaturgeregelten CI‑Walzen sorgt für strukturelle Stabilität, hält präzise Register sogar bei maximaler Geschwindigkeit aufrecht und reduziert Materialabfall.
3. Geringe Produktionskontinuität: Zweistationige vollautomatische, unterbrechungsfreie Spleißsysteme (arbeiten bei ≥250 m/min) ermöglichen 24‑Stunden‑ununterbrochene Produktion und eliminieren Stillstandszeiten beim Rollenwechsel.
4. Lange Umrüstzeiten und hoher Start‑Abfall: Die Vorregistrierungsfunktion erreicht synchronisierten Druck innerhalb von Sekunden nach dem Start, während die hülsenbasierte Schnellwechselstruktur die Umrüstzeit verkürzt und Materialverluste verringert.
5. Verzögerte Fehlererkennung: Deutsche BST‑Online‑Videoinspektion überwacht Defekte in Echtzeit, liefert sofortige Warnungen und ermöglicht schnelle Anpassungen zur Minimierung von Abfall.
6. Tintenspritzer und arbeitsintensive Reinigung: Geschlossene Rakelkammern, vollständig geschlossene Tintenwege, automatische Reinigung der Tintenkammern und zentrale Rückgewinnung von Abfalltinte verbessern die Sauberkeit der Werkstatt und senken Arbeitskosten.
7. Häufige Verstopfung der Anilox‑Walzen: Automatische Rotation der Anilox‑Walzen während Maschinenstopps verhindert das Austrocknen und Verstopfen der Tinte, beseitigt das Problem grundlegend und reduziert Wartungskosten.
8. Unvollständige Trocknung und Tintenverschiebungen: Haupttrocknungsöfen kombiniert mit inter‑Farben‑Heißluftsystemen sorgen für gründliche Tintentrocknung bei Hochgeschwindigkeitsproduktion, verhindern Verschiebungen und Tintenansammlungen.
9. Schwierige Rückrufung wiederholter Job‑Parameter: Zentrale Rezept‑Speicherung und historische Datenprotokollierung auf dem Touchscreen ermöglichen ein‑Klick‑Wiederherstellung optimaler Produktionsparameter, was Jobwechsel vereinfacht.
10. Langsame After‑Sales‑Reaktion: Remote‑Diagnosefunktionen ermöglichen Ingenieuren Online‑Fehlerbehebung, was Ausfallzeiten erheblich verkürzt und Lieferverzögerungen vermeidet.
11. Feste Breiten‑ oder Farb‑Beschränkungen: Modulare Architektur erlaubt bedarfsgerechte Erweiterung der Webbreite und Hinzufügung von Farbwerken, sodass die Maschine sich an verschiedene Prozessszenarien anpassen und mehr Aufträge gewinnen kann.

Kernwert des Produkts

1. Quantensprung in der Produktivität: Mit einer Konstruktionsgeschwindigkeit von 350 m/min und stabilen Betriebsgeschwindigkeiten zwischen 30 und 300 m/min verbessert das System die Gesamteffizienz um 60%–100% im Vergleich zu traditionellen Stapel‑ oder Legacy‑CI‑Maschinen.
2. Signifikante Reduzierung von Abfall: Vorregistrierung, vollständig elektronische, geschlossene Regelkreise, automatische Spannungsregelung und integrierte BST‑Online‑Inspektion senken Start‑ und Prozessabfall auf branchenführende Tiefen und können jährlich Hunderttausende bis über eine Million an Materialkosten einsparen.
3. Massive Reduzierung von Nicht‑Produktionszeit: Vollautomatisches, unterbrechungsfreies Spleißen eliminiert Stillstandszeiten beim Rollenwechsel, während Vorregistrierung die Rüstzeit von Minuten auf Sekunden verkürzt und die hülsenbasierte Schnellwechselstruktur die Umrüstzeit um über 80% reduziert, was täglich 2–3 Stunden effektiver Produktionszeit hinzufügt.
4. Maximale Nutzung der Anlage: Zweistationiges automatisches Spleißen, Remote‑Diagnose und hochwertige internationale Markenkomponenten treiben die Gesamtanlageneffektivität (OEE) auf über 90%, weit über dem Branchendurchschnitt von 70%–80%.
5. Einsparungen bei Tinte und Energie: Geschlossene Rakelkammern, bedarfsgerechte Tintenversorgung und zentrale Rückgewinnung senken Tintenabfall um 15%–25% im Vergleich zu offenen Systemen. Energiesparende Trocknungssysteme gewährleisten kontrollierten und kalkulierbaren Energieverbrauch, während hochwertige Membranpumpen die Ausfallrate im Zusammenhang mit der Versorgung um über 60% senken.
6. Exportkonformität und Qualitätssicherung: Elektrische Komponenten erfüllen internationale CE/UL‑Standards, und Steuerungsschränke verfügen über IP54‑Industrieschutz, was Exportanforderungen erfüllt. Schlüsselstrukturelemente werden durch Alterungs‑Glühbehandlung und präzise CNC‑Bearbeitung für langfristige Stabilität und Genauigkeit optimiert.
7. Internationale Lieferkette und Restwert: Kernkomponenten von globalen Tier‑1‑Marken – darunter Siemens, SKF/FAG/NSK, Leuze, BST (Deutschland), Ingersoll Rand, SMC (Japan) und Trelleborg (Schweden) – gewährleisten Rückverfolgbarkeit, langfristige Zuverlässigkeit und höheren Sekundärmarkt‑Wert im Vergleich zu inländisch zusammengebauten Alternativen.
8. Erhöhte Premium‑Preis‑Macht: ±0,10 mm Hochgeschwindigkeits‑Register, BST‑Online‑Inspektion und überlegene CI‑Druckqualität ermöglichen Herstellern, hochwertige Markenaufträge in Lebensmittel-, Pharma-, Körperpflege‑ und Etikett‑Märkten zu gewinnen, was durchschnittliche Verkaufspreise um 15%–30% erhöhen kann.
9. Individualisierung erweitert Geschäfts‑Horizonte: Standardkonfigurationen decken über 85% der konventionellen Roll‑to‑Roll‑Druckbedürfnisse ab, während anpassbare Webbreiten und Farbwerke den Zugang zu hochmargigen Märkten wie ultra‑breiten industriellen Verpackungen ermöglichen, mit potenziellen Gewinnmargen von 20%–40% pro Einzelauftrag.

Häufig gestellte Fragen (FAQ)

F1: Auf welche Substrate kann die TFCI-G02-1000 1200 drucken?
A: Die Maschine ist äußerst vielseitig und kann auf Kunststofffolien, Papier, Etiketten, Folien, Vliesstoffe und Verbundmaterialien drucken, wodurch sie die meisten gängigen flexiblen Verpackungs‑ und Drucksubstrate abdeckt.
F2: Wie hoch ist die maximale Druckgeschwindigkeit dieser Maschine?
A: Sie verfügt über eine Konstruktionsgeschwindigkeit von 350 m/min und stabile Betriebsgeschwindigkeiten zwischen 30 und 300 m/min, was sie zu einer der schnellsten 2‑Farb‑CI‑Flexodruckmaschinen auf dem Markt macht.
F3: Kann die Maschine angepasst werden, um breitere Webbreiten oder mehr Farbwerke zu unterstützen?
A: Ja, während die Standard‑Webbreite bei 1000–1200 mm liegt, können auf Anfrage schmalere oder breitere Formate (wie 800 mm, 1400 mm, 1600 mm) entwickelt werden. Auch die Anzahl der Farbwerke lässt sich vollständig anpassen, um zusätzliche Spotfarben, Lacke oder Kaltfolien einzubauen.
F4: Wie gewährleistet die Maschine präzise Register bei hohen Geschwindigkeiten?
A: Die Kombination aus Zentraldruck‑(CI‑)Walzentech­nologie, unabhängigen Siemens‑Servomotoren, geschlossenen Regelkreisen zur Spannungsregelung und temperaturgeregelten CI‑Walzen sorgt dafür, dass das Substrat während des gesamten Druckprozesses stabil und ausgerichtet bleibt und selbst bei maximaler Geschwindigkeit eine Registergenauigkeit von ±0,10 mm liefert.
F5: Unterstützt die Maschine Remote‑After‑Sales‑Service?
A: Ja, sie integriert Remote‑I/O‑Funktionen, die Ingenieuren Fernprüfungen, Kalibrierungen und Änderungen am elektrischen System ermöglichen und so schnelle After‑Sales‑Reaktionen gewährleisten sowie Ausfallzeiten minimieren.