10-Farben-Zahnradgetriebene CI-(Zentraldruck-)Flexodruckmaschine (TFCI-G10-1000 1200)

Produktübersicht

Die TFCI-G10-1000 1200 ist eine leistungsstarke 10-Farben-Zentraldruck-(CI-)Flexodruckmaschine, die mit vollständiger Servosteuerung und Siemens-Antriebstechnologie ausgestattet ist. Sie wurde für hochpräzisen, hochgeschwindigkeitsfähigen Druck konzipiert, unterstützt eine maximale Druckbreite von 1200 mm und eine Konstruktionsgeschwindigkeit von bis zu 350 m/min; die Betriebsgeschwindigkeit liegt zwischen 30 und 300 m/min. Das Gerät basiert auf einer überdimensionierten, temperaturgeregelten CI-Trommel, die eine außergewöhnliche Registrierungsgenauigkeit bei zehn Farben gewährleistet, da die Substrate eng an der Trommelfläche haften bleiben. Ausgestattet mit unabhängigen getriebelosen Siemens-Servomotoren für jede Druckeinheit, geschlossenen Rakelkammern für gleichmäßige Farbübertragung sowie einer Siemens-SPS für zentrale Regelkreise, ist diese Maschine darauf ausgelegt, ein vielseitiges Spektrum an Materialien zu verarbeiten – darunter Kunststofffolien, Papier, Etiketten, Folien, Vliesstoffe und Verbundmaterialien – und eignet sich somit ideal für großvolumige, kontinuierliche Produktionsläufe.

Kerntechnologien und Hauptmerkmale

1. Zentraldruck-(CI-)Zylinder-Kerntechnologie: Die große CI-Trommel verfügt über eine zweischichtige Oberfläche aus nickelbasierter Legierung, die speziell wärmebehandelt und präzisionsbearbeitet wurde, um höchste Härte und Verschleißfestigkeit zu gewährleisten. Ein unabhängiger Kühler hält die Oberflächentemperatur konstant, was die Materialstabilität sichert und Verformungen verhindert – dies bildet die Grundlage für die Registrierungsstabilität bei CI-Maschinen.
2. Vorregistrierungsfunktion: Das fortschrittliche elektronische Wellen-Vorregistrierungssystem synchronisiert automatisch die Phase aller Farbeinheiten innerhalb von Sekunden nach dem Start, wodurch die Rüstzeit erheblich verkürzt und Materialverschwendung reduziert wird – für echte Effizienz beim „Jobwechsel zur Produktion“.
3. Zweistationen‑Vollautomatisches Nonstop‑Splicing: Sowohl die Abwickel‑ als auch die Aufwickelstationen sind mit zweistationigen automatischen Splicing‑Systemen ausgestattet. Das Splicing erfolgt ohne Geschwindigkeitsverlust; neue Rollen werden automatisch vorgesteuert, um der Hauptliniengeschwindigkeit zu entsprechen, was eine echte 24/7‑Kontinuität ermöglicht.
4. Geschlossene Rakelkammer‑Systeme: Präzisionsbearbeitete Legierungskammern verfügen über eine Antihaftbeschichtung und ein werkzeugfreies Design zum Wechsel der Rakelblätter. Die hervorragende Abdichtung sorgt nahezu für null Tintenleckage.
5. Anti‑Verstopfungs‑Anilox‑Design: Ein unabhängiger Antriebsmechanismus hält die Aniloxwalzen während Maschinenstillstandszeiten automatisch in Bewegung, wodurch das häufige Problem des Austrocknens und Verstopfens der Siebe grundsätzlich beseitigt wird.
6. Schnellwechsel‑Struktur für Druckzylinder: Für den schnellen Einbau und die Entnahme von Plattenhülsen mittels einfacher Bedienung konzipiert, was die Umrüstzeit im Vergleich zu herkömmlichen Modellen drastisch verkürzt.
7. Vollständige Prozess‑Regelkreis‑Spannungsregelung: Automatische Spannungserkennung und -kompensation vom Abwickeln bis zum Aufwickeln verhindern effektiv Registrierungsdrift durch Dehnung oder Nachlassen des Materials bei hohen Geschwindigkeiten und gewährleisten Stabilität auf unterschiedlichsten Substraten.
8. Leistungsstarke zweistufige elektrische Trocknung: Mit einem Hauptofen sowie interfarbiger Trocknung für die ersten fünf Einheiten sorgt der Hochtemperatur‑Hochgeschwindigkeitsluftstrom für eine gründliche Tintentrocknung während der Hochgeschwindigkeitsproduktion.
9. Intelligente Online‑Inspektion und Führung: Ausgestattet mit deutscher BST‑Statik‑Videoinspektion zur Echtzeitüberwachung (automatische Erkennung von Mängeln wie fehlendem Druck oder weißen Flecken) sowie deutschen BST‑Automatikführsystemen, um fehlerhafte Produkte bereits an der Quelle abzufangen.
10. Fernwartung und Support: Integrierte Remote‑I/O‑Funktionen ermöglichen Ingenieuren Fernprüfungen, Kalibrierungen und Änderungen am elektrischen System, was eine schnelle After‑Sales‑Reaktion sicherstellt.
11. Tiefe flexible Anpassung: Obwohl 1000–1200 mm die Standard‑Bahnbreite sind, können auf Wunsch schmalere oder breitere Formate (z. B. 800 mm, 1400 mm, 1600 mm) entwickelt werden. Zudem ist die Anzahl der Farbeinheiten vollständig anpassbar, um zusätzliche Sonderfarben, Lacke oder Kaltfolien einzubeziehen – mit individueller professioneller Koordination vom Auftrag bis zur Lieferung.

Technische Spezifikationen

1. Konstruktionsgeschwindigkeit: 350 m/min
2. Betriebsgeschwindigkeitsbereich: 30–300 m/min
3. Maximale Materialbreite: 1280 mm
4. Druckbreite: 1200 mm
5. Wiederholungslänge: 360–960 mm
6. Auflösung der Aniloxwalze: Bis zu 1500 Linien pro Zoll
7. Kernelemente: Siemens‑Servomotoren, Siemens‑SPS, deutsche BST‑Inspektions‑ und Führsysteme
8. Unterstützte Substrate: Kunststofffolien, Papier, Etiketten, Folien, Vliesstoffe, Verbundmaterialien
9. Splicing‑Geschwindigkeit: ≥250 m/min (nonstop‑automatisches Splicing)

Zielgruppen

1. Mittlere bis große Unternehmen der flexiblen Verpackungsindustrie: Fokussiert auf großvolumigen Rollen-zu-Rollen‑Druck auf diversen Substraten wie Kunststofffolien, Papier und Vliesstoffen.
2. Hersteller im Hochpräzisionssektor: Bedient anspruchsvolle Märkte wie Lebensmittel, Körperpflege, Alltagschemikalien, Pharmazeutika und Etikettendruck, wo extreme Registrierungsgenauigkeit und hohe Output‑Raten entscheidend sind.
3. Papierprodukt‑Hersteller: Spezialisiert auf den Druck für Pappbecher, Schalen und Beutel, insbesondere für hochvolumige Vorbedruckungsanforderungen.
4. Vorbedrucker von Wellpappe‑Boxen: Bedient die weit verbreitete industrielle Einführung der CI‑Flexodrucktechnologie für hochwertige Boxen‑Vorbedrucke.
5. Großvolumige Etikettenhersteller: Spezialisiert auf die Massenproduktion von selbstklebenden und Schrumpfschlauch‑Etiketten.
6. Skalierende Unternehmen im Umbau: Führende Druckbetriebe, die bestehende mechanische‑Wellen‑ oder veraltete Servo‑getriebene Pressen durch branchenführende, hochkapazitive Geräte ersetzen möchten.
7. Effiziente Produktionsbetriebe mit Skalierung: Operationen, die sich durch Großaufträge, lange Laufzeiten und hohe Maschinenauslastung auszeichnen.
8. Spezialisierte Kunden mit Sonderaufträgen: Kunden mit Anforderungen an ultrabreite Formatdrucke (1400 mm+) für Industrieverpackungen oder komplexe Mehrfarbprozesse für Premiumverpackungen.

Anwendungsszenarien

1. Flexible Verpackungen: Hochgeschwindigkeits‑ und Großvolumen‑Druck für Lebensmittelverpackungen (Snack‑Beutel, Stand‑Up‑Reißverschluss‑Tüten, Retorten‑Beutel, Käse‑Thermoform‑Folien usw.) sowie 10‑Farben‑Premiumdruck für Körperpflege-, Waschmittel-, Shampoo‑ und Kosmetikverpackungsfolien.
2. Körperpflegeprodukte: Hochkapazitäre, kontinuierliche Produktion für Hygieneprodukte wie atmungsaktive Windel‑Folien und Damenbinden‑Verpackungen.
3. Papierprodukt‑Druck: Großvolumige Vorbedrucke für Pappbecher‑/Schalen‑Grundrohlinge, Hochgeschwindigkeitsdruck für Kraftpapier‑Beutel und Papier‑Plastik‑Verbundbeutel sowie Web‑Fed‑Druck für dünnes Kartonpapier und beschichtetes Papier.
4. Etikettierung: Großangelegte Produktion von selbstklebenden Etiketten (Alltagschemikalien, Lebensmittel, Pharmazeutika) sowie kontinuierlicher Druck für Schrumpfschlauch‑Etiketten.
5. Pharmazeutische und industrielle Verpackungen: Hocheffiziente, breitformatige Produktion von medizinischen Verpackungen (pharmazeutische Verbundfolien, Blister‑Folie‑Verbunde) sowie landwirtschaftlichen/Düngemittel‑Verpackungsfolien.
6. Wellpappen‑Vorbedruck: High‑End‑Vorbedruck von Wellpappe‑Linerboard (die branchenführende Lösung für Premium‑Wellpappen‑Verpackungen).
7. Vliesstoffe und Spezialmaterialien: Hochgeschwindigkeitsdruck auf speziellen Substraten wie umweltfreundlichen Vlies‑Einkaufsbeuteln, medizinischen Vliesstoffen und Aluminiumfolien‑Papier.
8. Premium‑Verpackungen: Herstellung von Elite‑Aufträgen für Tabak‑ und Alkohol‑Verpackungen, bei denen Registrierungsgenauigkeit und ästhetische Qualität von höchster Bedeutung sind.
9. Kundenspezifische Breitformat‑Produktion: Spezialisierte Fertigung für ultra‑breite Industrieverpackungsfolien.

Gelöste Branchenprobleme

1. Langsame Geschwindigkeit und versäumte Termine bei älteren Modellen: Die branchenführende Konstruktionsgeschwindigkeit von 350 m/min sowie tatsächliche Druckgeschwindigkeiten von bis zu 300 m/min bieten einen enormen Kapazitätszuwachs, um dringende Großaufträge problemlos zu bewältigen.
2. Instabile Registrierung und hohe Ausschussquoten bei hohen Geschwindigkeiten: Die Zentraldruck‑(CI‑)Technologie kombiniert mit unabhängigen voll‑elektronischen Servoantrieben und temperaturgeregelten CI‑Trommeln gewährleistet physische strukturelle Stabilität für hochgeschwindigkeitsfähige Registrierung.
3. Geringe Produktionskontinuität wegen Stopps für Splicing: Zweistationen‑vollautomatische Nonstop‑Splicing‑Systeme (bei Geschwindigkeiten von ≥250 m/min) ermöglichen 24‑Stunden‑kontinuierliche, unterbrechungsfreie Produktion.
4. Lange Umrüstzeiten und hohe Materialverschwendung beim Hochfahren: Die Vorregistrierungsfunktion ermöglicht es der Maschine, innerhalb von Sekunden nach dem Start synchronen Druck zu erreichen, und die schnellwechselbare Hülsenstruktur verbessert die Umrüsteffizienz erheblich, während sie Materialverluste reduziert.
5. Verzögerte Erkennung von Druckfehlern: Deutsche BST‑Online‑Videoinspektionssysteme überwachen in Echtzeit Defekte wie fehlende Drucke oder weiße Flecken, sodass sofortige Warnungen und Anpassungen möglich sind.
6. Tintenspritzer und arbeitsintensive Reinigung: Geschlossene Rakelkammern, vollständig geschlossene Tintenwege, automatische Reinigung der Tintenkammern sowie zentrale Rückgewinnung von Abfalltinte verbessern die Werkstattumgebung erheblich.
7. Häufige Verstopfungen der Aniloxwalzen und hohe Wartungskosten: Innovative Designmerkmale sorgen für automatische Rotation während Maschinenstillstandszeiten, um Austrocknung zu verhindern, und beseitigen so die Ursache für Anilox‑Verstopfungen grundlegend.
8. Unvollständige Trocknung und Tintenverschiebung bei hohen Geschwindigkeiten: Haupttrocknungsöfen kombiniert mit mehreren interfarbigen Hochleistungshitzeluftsystemen stellen sicher, dass die Tinte gründlich getrocknet wird, wodurch Verschiebungen und Tintenansammlungen während der Limit‑Geschwindigkeitsproduktion vermieden werden.
9. Schwierigkeiten bei der Wiederherstellung von Parametern für wiederkehrende Aufträge: Zentrale Rezepturspeicherung und historische Datenprotokollierung auf dem Touchscreen ermöglichen eine One‑Click‑Wiederherstellung optimaler Produktionsparameter, wodurch Jobwechsel stressfrei werden.
10. Langsame After‑Sales‑Reaktion und damit verbundene Lieferverzögerungen: Ferndiagnosefähigkeiten ermöglichen Ingenieuren, Probleme online zu beheben, was die Ausfallzeiten erheblich verkürzt.
11. Verlorene Aufträge aufgrund fester Breiten‑ oder Farbbegrenzungen: Modularer Aufbau erlaubt die bedarfsgerechte Erweiterung der Bahnbreite und den Zusatz von Farbeinheiten, sodass eine einzige Maschine sich an eine Vielzahl von Prozessszenarien anpassen kann.

Kernwert des Produkts

1. Quantensprung in der Produktivität: Mit einer Konstruktionsgeschwindigkeit von 350 m/min und einer stabilen Betriebsgeschwindigkeit von 30–300 m/min (branchenführend) steigert das System die Gesamteffizienz gegenüber traditionellen Stapel‑ oder Legacy‑CI‑Pressen um 60%–100%.
2. Signifikante Reduzierung von Ausschuss: Die Kombination aus Vorregistrierung, voll‑elektronischen Regelkreisen, automatischer Spannungsregelung und integrierter BST‑Online‑Videoinspektion senkt Start‑ und Prozessausschuss auf branchenführende Tiefen, wodurch je nach Auftragsgröße und Produktwert jährlich Hunderttausende bis über eine Million an Materialkosten eingespart werden können.
3. Massive Reduzierung von Nicht‑Produktionszeit: Vollautomatisches Nonstop‑Splicing (≥250 m/min) eliminiert Stillstandszeiten beim Rollenwechsel. Die Vorregistrierungsfunktion verkürzt die Rüstzeit von Minuten auf Sekunden, und die schnellwechselbare Hülsenstruktur kürzt die Umrüstzeit um über 80%, was täglich etwa 2–3 Stunden effektiver Produktionszeit zusätzlich bringt.
4. Maximale Nutzung der Ausrüstung: Mit zweistationen‑automatischem Splicing, Fernwartung und hochzuverlässigen Komponenten internationaler Marken kann die Gesamtanlageneffektivität (OEE) über 90% erreichen – deutlich höher als der Branchendurchschnitt von 70%–80%.
5. Einsparungen bei Tinte und Energie: Geschlossene Rakelkammern, konstante Druck‑basierte Tintenversorgung und zentrale Rückgewinnung senken den Tintenabfall um 15%–25% im Vergleich zu offenen Systemen. Hochwertige Membranpumpen reduzieren Ausfallraten im Zusammenhang mit der Versorgung um über 60%, während segmentierte, energieeffiziente Trocknungssysteme einen kontrollierbaren und berechenbaren Energieverbrauch gewährleisten.
6. Exportkonformität und Qualitätssicherung: Elektrische Komponenten erfüllen internationale CE/UL‑Standards, und Steuerschränke verfügen über IP54‑Industrieschutz, um Exportanforderungen zu erfüllen. Schlüsselstrukturelemente werden einer Alterungs‑Glühbehandlung und präziser CNC‑Bearbeitung unterzogen, um langfristige Stabilität und Genauigkeit zu gewährleisten.
7. Internationale Lieferkette und Restwert: Kernkomponenten von globalen Tier‑One‑Marken – darunter Siemens, SKF/FAG/NSK, Leuze, BST (Deutschland), Ingersoll Rand, SMC (Japan) und Trelleborg (Schweden) – bieten klare Rückverfolgbarkeit und gewährleisten höhere Langzeitzuverlässigkeit sowie einen höheren Sekundärmarkt‑Wert im Vergleich zu inländisch montierten Alternativen.
8. Erhöhte Premium‑Preisgestaltungskraft: Die Kombination aus ±0,10 mm Hochgeschwindigkeits‑Registrierung, BST‑Online‑Inspektion und erstklassiger CI‑Druckqualität ermöglicht Herstellern, hochwertige Markenaufträge in den Lebensmittel‑, Pharma‑, Körperpflege‑ und Premium‑Etikettensektoren zu gewinnen, was die durchschnittlichen Verkaufspreise potenziell um 15%–30% erhöht.
9. Anpassung erweitert Geschäfts‑Horizonte: Während Standardkonfigurationen über 85% der konventionellen Rollen‑Fed‑Druckbedürfnisse in den Bereichen flexible Verpackungen, Papier, Etiketten und Vliesstoffe abdecken, ermöglichen maßgeschneiderte Bahnbreiten und Farbeinheiten den Zugang zu hochmargigen Blue‑Ocean‑Märkten wie ultra‑breiten Industrieverpackungen, mit potenziellen Gewinnmargen von 20%–40% pro einzelnen Auftrag.

Häufig gestellte Fragen (FAQ)

F1: Wie hoch ist die maximale Druckgeschwindigkeit der TFCI-G10-1000 1200‑Maschine?
A: Die Maschine hat eine Konstruktionsgeschwindigkeit von bis zu 350 m/min und einen stabilen Betriebsgeschwindigkeitsbereich von 30–300 m/min, was eine großvolumige Produktion für Großaufträge ermöglicht.
F2: Welche Arten von Substraten kann diese Maschine verarbeiten?
A: Sie ist äußerst vielseitig und kann Kunststofffolien, Papier, Etiketten, Folien, Vliesstoffe und Verbundmaterialien verarbeiten, wodurch sie für ein breites Spektrum an Druckanwendungen geeignet ist.
F3: Wie reduziert die Vorregistrierungsfunktion Produktionsabfälle?
A: Das fortschrittliche elektronische Wellen‑Vorregistrierungssystem synchronisiert alle Farbeinheiten innerhalb von Sekunden nach dem Start, wodurch langwierige Rüstgänge entfallen und Materialverschwendung beim Jobwechsel minimiert wird.
F4: Kann die Maschine an spezifische Produktionsbedürfnisse angepasst werden?
A: Ja, sie bietet tiefe flexible Anpassung: Bahnbreiten können auf 800 mm, 1400 mm, 1600 mm usw. angepasst werden, und die Anzahl der Farbeinheiten kann erweitert werden, um zusätzliche Sonderfarben, Lacke oder Kaltfolien einzubeziehen – mit professioneller One‑on‑One‑Koordination während des gesamten Prozesses.
F5: Wie unterstützt die Fernwartungsfunktion den After‑Sales‑Service?
A: Integrierte Remote‑I/O‑Funktionen ermöglichen Ingenieuren Fernprüfungen, Kalibrierungen und Änderungen am elektrischen System, was Ausfallzeiten erheblich reduziert und eine schnelle After‑Sales‑Reaktion sicherstellt.