10-Farben-Stack-Typ-Vollservo-Druckmaschine (TF-FS10-1000 1200)

Produktübersicht

Die TF-FS10-1000 1200 ist eine äußerst vielseitige 10-Farben-Stack-Typ-Vollservo-Flexodruckmaschine, die mit Siemens-Technologie integriert ist und für hochpräzisen, hochwertigen Druck auf einem breiten Spektrum von Substraten konzipiert wurde. Mit einer maximalen Materialbreite von 1200 mm und einer branchenführenden Registrierungsgenauigkeit von ±0,05 mm unterstützt sie eine Konstruktionsgeschwindigkeit von 260 m/min, wobei die tatsächlichen Produktionsgeschwindigkeiten zwischen 30 und 220 m/min liegen und sich an unterschiedliche Substrattypen sowie komplexe Designs anpassen lassen. Ausgestattet mit 10 unabhängigen Druckeinheiten, einem geschlossenen Rakelnsystem und einem zentralen Siemens-SPS-Steuerungssystem gewährleistet diese Maschine eine gleichmäßige Farbübertragung, eine stabile Spannungsregelung sowie eine präzise Mehrfarbregistrierung und eignet sich daher ideal für vielfältige, mehrvariante Produktionsumgebungen, die sowohl Effizienz als auch Druckexzellenz erfordern.

Technische Prinzipien und Kernstruktur

Basierend auf fortschrittlicher Stack-Typ-Flexotechnologie verfügt die TF-FS10-1000 1200 über 10 unabhängige Druckeinheiten, die nacheinander gestapelt sind; jede Einheit wird von Servomotoren internationaler Marken angetrieben, die Platten- und Druckzylinder unabhängig steuern. Diese Struktur ermöglicht eine hochpräzise Mehrfarbregistrierung, sodass jede Farbe perfekt mit den anderen übereinstimmt. Das geschlossene Rakelnsystem arbeitet mit präzisen Keramik-Aniloxwalzen, um eine gleichmäßige Farbübertragung auf Photopolymerplatten sicherzustellen und klare, konsistente Drucke auf verschiedenen Materialien zu erzielen. Das gesamte System wird von einer Siemens-SPS gesteuert, die hochpräzise photoelektrische Drehgeber zur geschlossenen Regelung von Spannung und Registrierung integriert und so einen stabilen Druck und eine gleichmäßige Spannung vom Abwickeln bis zum Aufwickeln gewährleistet. Darüber hinaus sorgt das zweistufige elektrische Heißlufttrocknungssystem, einschließlich Hauptofen und interfarbiger Trocknungskonfigurationen, durch Hochtemperatur‑ und Hochgeschwindigkeitsluftstrom für eine gründliche Farbtrocknung bei hohen Geschwindigkeiten und verhindert effektiv Farbverschiebungen sowie Ablagerungen.

Wichtige technische Parameter

1. Maximale Materialbreite: 1200 mm
2. Registrierungsgenauigkeit: ±0,05 mm
3. Konstruktionsgeschwindigkeit: 260 m/min
4. Tatsächliche Produktionsgeschwindigkeit: 30–220 m/min (abhängig von Substrat und Designkomplexität)
5. Druckwiederholungslänge: 360–1000 mm
6. Aniloxwalzen‑Linienzahl: 100–1200 Linien pro Zoll (Mikron‑Präzision)
7. Unterstützte Substrate: Kunststofffolien (PE, OPP, BOPP, CPP, PET, atmungsaktive Folien), verschiedene Papiere (Kraftpapier, beschichtetes Papier, Offsetpapier, dünnes Kartonpapier), selbstklebende Etiketten, Aluminiumfolien, Verbundfolien, Vliesstoffe
8. Kernsteuerungssystem: Siemens-Vollservosystem (SPS, Servomotoren, HMI, Frequenzumrichter)

Kernwettbewerbsvorteile

1. Internationale Tier‑1‑Kernkomponenten: Die Maschine verwendet ein komplettes Siemens‑Vollservosystem und integriert weltweit erstklassige Komponenten wie japanische NSK‑Lager, deutsche Leuze‑Sensoren und Ingersoll‑Rand‑Tintenpumpen, was langfristige Betriebssicherheit und konstante Präzision von Beginn an gewährleistet. Diese Komponenten bieten eine klare Rückverfolgbarkeit und eine höhere Langzeitzuverlässigkeit im Vergleich zu inländischen Alternativen.
2. Branchenführende Registrierungsgenauigkeit von ±0,05 mm: Sowohl die horizontale als auch die vertikale Registrierung werden von unabhängigen Motoren und Präzisionskugelschrauben gesteuert, kombiniert mit Echtzeit‑Rückmeldungen aus photoelektrischen Drehgebern. Dies erfüllt die strengen Registrierungsanforderungen hochwertiger Bereiche wie Lebensmittel‑ und Pharmaverpackungen und gewährleistet eine perfekte Farbausrichtung selbst bei komplexen Mehrfarbdrucken.
3. Vollautomatische intelligente Druckkontrolle: Jede Einheit verfügt über eine synchronisierte Vier‑Servomotor‑Geschlossen‑Schleife‑Verbindung, die eine automatische Druckerfassung und -korrektur ermöglicht. Betriebsparameter werden dauerhaft gespeichert und können mit einem Klick abgerufen werden, was sowohl die individuelle als auch die synchronisierte Einheitseinschaltung bzw. -ausschaltung erleichtert und menschliche Fehler reduziert.
4. Geschlossenes Rakelnsystem (10 Einheiten): Die präzise CNC‑bearbeitete Legierungskammer ist mit einer Antihaftbeschichtung versehen, und das werkzeugfreie Rakelndesign ermöglicht einen einfachen Wechsel in einem Schritt. Dies bietet eine überlegene Abdichtung zur Vermeidung von Tintenlecks, verbessert die Werkstattumgebung erheblich und reduziert den Tintenabfall um 15–25 % im Vergleich zu offenen Systemen.
5. Anti‑Verstopfungs‑Aniloxwalzen‑Design: Ausgestattet mit einem unabhängigen Antriebsmechanismus rotieren die Aniloxwalzen automatisch während Maschinenstillstands‑ oder Abschaltphasen, wodurch das branchenübliche Problem der Tintentrocknung und Netzverstopfung grundlegend beseitigt wird, was Wartungskosten und Stillstandszeiten senkt.
6. Schnellwechsel‑Struktur für Druckzylinderhülsen: Entwickelt für den schnellen Austausch von Plattenhülsen mittels eines einfachen Klapp‑und‑Lade‑Mechanismus, reduziert diese Struktur die Umrüstzeit um über 80 % im Vergleich zu herkömmlichen Modellen, minimiert nicht produktive Zeiten und Startmaterialabfälle.
7. Vollständige geschlossene Regelung der Spannung: Automatische Spannungserfassung und -kompensation vom Abwickeln bis zum Aufwickeln verhindert Registrierungsabweichungen, die durch Materialdehnung oder Nachlassen bei hohen Geschwindigkeiten entstehen, und gewährleistet eine stabile Produktion vom Start bis zum Abschluss, wodurch Abfall reduziert wird.
8. Leistungsstarkes zweistufiges elektrisches Trocknungssystem: Die Kombination aus Hauptofen und interfarbigen Trocknungskonfigurationen sorgt für eine gründliche Farbtrocknung während der Hochgeschwindigkeitsproduktion, beseitigt Probleme mit Farbverschiebungen oder Ablagerungen und bewahrt die Druckqualität selbst bei maximaler Betriebsgeschwindigkeit.
9. Intelligentes zentrales Steuerungssystem: Ein großformatiger Touchscreen verwaltet zentral alle Betriebsparameter, speichert Arbeitsrezepte und verfolgt historische Daten. So kann mit einem Klick auf optimale Produktionsparameter zurückgekehrt werden, was Produktionsumstellungen vereinfacht und wiederholte Aufträge erleichtert.
10. Tiefe flexible Anpassung: Standardwebbreiten von 1000–1200 mm können je nach Bedarf auf größere Spezifikationen (z. B. 1400 mm, 1600 mm) erweitert werden, und die Anzahl der Farbeinheiten ist nicht auf 10 begrenzt – zusätzliche Einheiten können je nach spezifischen Prozessanforderungen hinzugefügt werden, um maßgeschneiderte Lösungen für jeden Kunden zu bieten.

Zielgruppen

1. Mittel‑ bis große Unternehmen der flexiblen Verpackungsindustrie: Spezialisiert auf Rollen‑zu‑Rollen‑Druck auf diversen Materialien wie Kunststofffolien, Papier und Vliesstoffen und benötigt Hochgeschwindigkeits‑ und Großserienproduktionskapazitäten.
2. Hochpräzise Branchen: Hersteller, die anspruchsvolle Segmente wie Lebensmittel, Alltagschemikalien, Pharmazeutika und Etikettendruck bedienen, wo strenge Registrierungsgenauigkeit und überlegene Druckqualität entscheidend sind, um Branchenstandards und Markenanforderungen zu erfüllen.
3. Papierprodukte‑Hersteller: Unternehmen, die sich auf den Druck von Pappbechern, Pappschalen, Papiertüten und Kraftpapierverpackungen konzentrieren und effiziente, großangelegte Vor‑Drucklösungen benötigen.
4. Multi‑Varietät‑Etikettenproduzenten: Hersteller, die sich auf druckempfindliche Selbstklebeetiketten, Schrumpfschlauchetiketten und andere komplexe Etikettenformate spezialisiert haben und häufige Jobwechsel sowie schnelle Umrüsteffizienz benötigen.
5. Fabriken im Rahmen von Ausrüstungsmodernisierungen: Einrichtungen, die planen, veraltete mechanisch‑Wellen‑Pressen oder alternde Servo‑Maschinen zu ersetzen und dabei ihre Produktions‑Effizienz sowie Druckqualität verbessern möchten.
6. Flexible Produktionsunternehmen: Betriebe mit kurzen bis mittleren Losgrößen, häufigen Jobwechseln, hochfrequenten Materialumschaltungen und gemischten Produktionsmodi, die von der Vielseitigkeit und schnellen Umrüstfähigkeit dieser Maschine profitieren.
7. Spezialisierte Kunden mit Sonderaufträgen: Kunden, die ultra‑breite Formatdrucke (1400 mm+) für industrielle Verpackungen oder komplexe Mehrfarbprozesse für Premiumverpackungen benötigen und von den anpassbaren Konfigurationen dieser Maschine unterstützt werden.

Anwendungsszenarien

1. Flexible Verpackungen: Hochgeschwindigkeits‑ und Großseriendruck für Lebensmittelverpackungen (Snack‑Beutel, Stand‑Up‑Reißverschlusstüten, Retortenbeutel, Käse‑Thermoformfolien usw.) sowie 10‑Farben‑Premiumdruck für Hygiene‑, Waschmittel‑, Shampoo‑ und Kosmetikverpackungsfolien, die die strengen Qualitäts‑ und Effizienzanforderungen schnelllebiger Konsumgüter erfüllen.
2. Körperpflegeprodukte: Hochkapazitäts‑ und kontinuierliche Produktion für Hygieneprodukte wie atmungsaktive Windel‑Folien und Damenbinden‑Verpackungen, die eine gleichmäßige Druckqualität und hohe Produktionsgeschwindigkeiten gewährleisten, um der großen Marktnachfrage gerecht zu werden.
3. Papierprodukt‑Druck: Großserien‑Vor‑Druck für Pappbecher‑/Schalen‑Grundlagen, Hochgeschwindigkeitsdruck für Kraftpapiertüten und Papier‑Plastik‑Verbundtüten sowie Web‑Druck für dünnes Kartonpapier und beschichtetes Papier, angepasst an unterschiedliche Papiermaterialien und Druckanforderungen.
4. Etikettierung: Großserienproduktion von druckempfindlichen Etiketten (Alltagschemikalien, Lebensmittel, Pharmazeutika) sowie kontinuierlicher Druck für Schrumpfschlauchetiketten, unterstützt verschiedene Etikettentypen und komplexe Designmuster.
5. Pharmazeutische und industrielle Verpackungen: Hocheffiziente, breitformatige Produktion von medizinischen Verpackungen (Pharmazeutische Verbundfolien, Blister‑Aluminium‑Verbunde) sowie landwirtschaftliche/Fertilizer‑Verpackungsfolien, die den strengen Branchenregulierungen bezüglich Genauigkeit und Hygiene entsprechen.
6. Wellpappen‑Vor‑Druck: Hochwertiger Vor‑Druck für Wellpappen‑Zwischenkarton‑Platten, der die branchenführende Lösung für Premium‑Wellpappenverpackungen bietet, die präzise Farbregistrierung und hohe Druckqualität erfordern.
7. Vlies‑ und Spezialmaterialien: Hochgeschwindigkeitsdruck auf speziellen Substraten wie umweltfreundlichen Vlies‑Einkaufstaschen, medizinischen Vliesstoffen und Aluminiumfolien‑Papier, angepasst an die einzigartigen Eigenschaften dieser Materialien, um klare, langlebige Drucke zu erzielen.
8. Premium‑Verpackungen: Herstellung von Elite‑Aufträgen für Tabak‑ und Alkoholverpackungen, bei denen Registrierungsgenauigkeit und ästhetische Qualität von höchster Bedeutung sind und Marken helfen, die Produktpräsentation und Marktwettbewerbsfähigkeit zu verbessern.
9. Kundenspezifischer Breitformat‑Druck: Spezialisierte Fertigung für ultra‑breite industrielle Verpackungsfolien, die die Bedürfnisse großer Formatdrucke erfüllt, die Standardpressen nicht bewältigen können.

Gelöste Branchenprobleme

1. Langsame Geschwindigkeit und versäumte Fristen bei älteren Modellen: Mit einer branchenführenden Konstruktionsgeschwindigkeit von 260 m/min und tatsächlichen Druckgeschwindigkeiten von bis zu 220 m/min bietet diese Maschine einen enormen Kapazitätszuwachs, sodass Unternehmen dringende, großangelegte Aufträge problemlos bearbeiten und enge Liefertermine einhalten können.
2. Geringe Produktionskontinuität durch Stopps für Splicing: Die zweistationären vollautomatischen Non‑Stop‑Splicing‑Systeme (bei Geschwindigkeiten ≥250 m/min) ermöglichen eine 24‑Stunden‑kontinuierliche, unterbrechungsfreie Produktion, eliminieren Stillstandszeiten beim Rollenwechsel und maximieren die Produktions‑Effizienz.
3. Lange Umrüstzeiten und hohe Startmaterialabfälle: Die Vor‑Registrierungsfunktion ermöglicht es der Maschine, innerhalb von Sekunden nach dem Start synchronen Druck zu erreichen, und die schnelle Wechselstruktur für Druckzylinderhülsen verbessert die Umrüsteffizienz erheblich und reduziert Materialverluste, wodurch die Startabfälle auf branchenführende Tiefen gesenkt werden.
4. Verspätete Erkennung von Druckfehlern: Integrierte deutsche BST‑Online‑Video‑Inspektionssysteme überwachen in Echtzeit Defekte wie fehlende Drucke oder weiße Flecken und ermöglichen sofortige Warnungen und Anpassungen, wodurch fehlerhafte Produkte und Nacharbeitkosten reduziert werden.
5. Tintenspritzer und arbeitsintensive Reinigung: Geschlossene Rakelnsysteme, vollständig geschlossene Tintenwege, automatische Reinigung der Tintenkammern sowie zentrale Rückgewinnung von Abfalltinte verbessern die Werkstattumgebung erheblich, senken die Reinigungskosten und minimieren den Tintenabfall.
6. Häufige Aniloxwalzen‑Verstopfungen und hohe Wartungskosten: Das innovative Anti‑Verstopfungs‑Aniloxwalzen‑Design mit automatischer Rotation während Maschinenstillstands‑Phasen verhindert Tintentrocknung und beseitigt die Ursache von Anilox‑Verstopfungen, wodurch Wartungshäufigkeit und -kosten sinken.
7. Unvollständige Trocknung und Farbverschiebungen bei hohen Geschwindigkeiten: Die Haupttrocknungsofen‑Konfigurationen kombiniert mit mehreren interfarbigen Hochleistung‑Heißluftsystemen sorgen dafür, dass die Tinte gründlich getrocknet wird, verhindern Farbverschiebungen und Tintenablagerungen während der Limit‑Geschwindigkeitsproduktion und bewahren die Druckqualität selbst bei maximaler Geschwindigkeit.
8. Schwierigkeiten beim Abrufen von Parametern für wiederholte Aufträge: Die zentrale Rezepturspeicherung und historische Datenaufzeichnung auf dem Touchscreen ermöglichen eine One‑Click‑Wiederherstellung optimaler Produktionsparameter, machen Jobwechsel stressfrei und verkürzen die Setup‑Zeit für wiederholte Bestellungen.
9. Langsame After‑Sales‑Reaktion, die Lieferverzögerungen verursacht: Remote‑Diagnosefähigkeiten ermöglichen Ingenieuren, Probleme online zu beheben, was die Stillstandszeiten erheblich verkürzt und die Auswirkungen auf Produktionspläne minimiert.
10. Verlorene Aufträge wegen fester Breiten‑ oder Farbgrenzen: Die modulare Architektur ermöglicht die bedarfsgerechte Erweiterung der Webbreite und den Zusatz von Farbeinheiten, sodass eine einzige Maschine sich an eine Vielzahl von Prozessszenarien anpassen und hochmargige Sonderaufträge erfassen kann, die Standardpressen nicht erfüllen können.

Kernproduktwert

1. Quantensprung in der Produktivität: Mit einer Konstruktionsgeschwindigkeit von 260 m/min und einer stabilen Betriebsgeschwindigkeit von 30–220 m/min verbessert das System die Gesamt‑Effizienz um 60–100 % gegenüber herkömmlichen Stack‑Typ‑ oder Legacy‑CI‑Pressen und ermöglicht Unternehmen, mehr Aufträge in kürzerer Zeit zu bearbeiten.
2. Deutliche Reduzierung von Abfällen: Die Kombination aus Vor‑Registrierung, vollständig elektronischen geschlossenen Regelkreisen, automatischer Spannungsregelung und integrierter BST‑Online‑Video‑Inspektion senkt Start‑ und Prozessabfälle auf branchenführende Tiefen und spart jährlich Hunderttausende bis über eine Million an Materialkosten, abhängig von Auftragsgröße und Produktwert.
3. Massive Reduzierung nicht produktiver Zeiten: Vollautomatische Non‑Stop‑Splicing‑Systeme eliminieren Stillstandszeiten beim Rollenwechsel, die Vor‑Registrierungsfunktion verkürzt die Setup‑Zeit von Minuten auf Sekunden, und die schnelle Wechselstruktur für Druckzylinderhülsen senkt die Umrüstzeit um über 80 %, was schätzungsweise 2–3 Stunden effektive Produktionszeit pro Tag hinzufügt und die Gesamtproduktion erhöht.
4. Maximale Nutzung der Ausrüstung: Mit zweistationären automatischen Splicing‑Systemen, Remote‑Diagnosemöglichkeiten und hochzuverlässigen Komponenten internationaler Marken kann die Gesamtausrüstungseffektivität (OEE) über 90 % erreichen, deutlich höher als der Branchendurchschnitt von 70–80 %, und gewährleistet, dass die Maschine über längere Zeiträume mit Höchsteffizienz läuft.
5. Einsparungen bei Tinte und Energie: Geschlossene Rakelnsysteme, konstante Druckbedarfs‑basierte Tintenversorgung und zentrale Rückgewinnung senken den Tintenabfall um 15–25 % im Vergleich zu offenen Systemen. Hochwertige Membranpumpen verringern Ausfallraten im Zusammenhang mit der Versorgung um über 60 %, während segmentierte, energieeffiziente Trocknungssysteme einen kontrollierten und berechenbaren Energieverbrauch gewährleisten und die Betriebskosten senken.
6. Exportkonformität und Qualitätssicherung: Elektrische Komponenten erfüllen internationale CE/UL‑Standards, und Steuerschränke verfügen über IP54‑Industrieschutz, um Exportanforderungen zu erfüllen. Schlüsselstrukturelle Komponenten werden einer Alterungs‑Glühbehandlung und präzisen CNC‑Bearbeitung unterzogen, um langfristige Stabilität und Genauigkeit zu gewährleisten und Unternehmen bei der Expansion in Überseemärkte zu unterstützen.
7. Internationale Lieferkette und Restwert: Kernkomponenten globaler Tier‑1‑Marken bieten klare Rückverfolgbarkeit und gewährleisten höhere Langzeitzuverlässigkeit sowie einen höheren Sekundärmarkt‑Restwert im Vergleich zu inländisch zusammengebauten Alternativen, wodurch die Ausrüstungsinvestition des Unternehmens geschützt wird.
8. Erhöhte Premium‑Preisgestaltungskraft: Die Kombination aus ±0,05 mm‑Hochgeschwindigkeitsregistrierung, BST‑Online‑Inspektion und überlegener Druckqualität ermöglicht Herstellern, hochwertige Markenaufträge in den Lebensmittel‑, Pharmazeutika‑, Körperpflege‑ und High‑End‑Etikettensegmenten zu gewinnen, was die durchschnittlichen Verkaufspreise potenziell um 15–30 % erhöht und die Gewinnmargen verbessert.
9. Anpassung erweitert Geschäfts‑Horizonte: Während Standardkonfigurationen über 85 % der konventionellen Rollen‑zu‑Rollen‑Druckbedürfnisse abdecken, ermöglichen anpassbare Webbreiten und Farbeinheiten den Zugang zu hochmargigen Blue‑Ocean‑Märkten wie ultra‑breiten industriellen Verpackungen, mit potenziellen Einzelauftrags‑Gewinnmargen‑Erhöhungen von 20–40 %, was Unternehmen hilft, ihr Geschäft zu diversifizieren und die Einnahmen zu steigern.

Häufig gestellte Fragen (FAQ)

F1: Welche maximale Materialbreite kann die TF-FS10-1000 1200 verarbeiten?
A: Die Standard‑Maximalbreite beträgt 1200 mm, und sie kann je nach spezifischen Produktionsbedürfnissen auf größere Spezifikationen wie 1400 mm oder 1600 mm angepasst werden.
F2: Wie gewährleistet diese Maschine eine hohe Registrierungsgenauigkeit?
A: Die Maschine nutzt unabhängige Motoren und Präzisionskugelschrauben für sowohl horizontale als auch vertikale Registrierung, kombiniert mit Echtzeit‑Rückmeldungen aus photoelektrischen Drehgebern, und erreicht damit eine branchenführende Registrierungsgenauigkeit von ±0,05 mm, um die strengen Anforderungen hochwertiger Verpackungssegmente zu erfüllen.
F3: Kann die Maschine sich an verschiedene Substrattypen anpassen?
A: Ja, sie ist kompatibel mit einer breiten Palette von Materialien, darunter Kunststofffolien (PE, OPP, BOPP, CPP, PET, atmungsaktive Folien), verschiedene Papiere, selbstklebende Etiketten, Aluminiumfolien, Verbundfolien und Vliesstoffe, und eignet sich somit für vielfältige Produktionsumgebungen.
F4: Wie reduziert die Maschine die Umrüstzeit?
A: Die schnelle Wechselstruktur für Druckzylinderhülsen ermöglicht einen raschen Austausch der Plattenhülsen mittels eines einfachen Klapp‑und‑Lade‑Mechanismus und senkt die Umrüstzeit um über 80 % im Vergleich zu herkömmlichen Modellen. Zudem ermöglicht das zentrale Steuerungssystem mit Rezepturspeicherung die One‑Click‑Wiederherstellung von Betriebsparametern, was die Umrüstung weiter vereinfacht.
F5: Unterstützt die Maschine Remote‑After‑Sales‑Service?
A: Ja, sie verfügt über Remote‑Diagnosefähigkeiten, die es Ingenieuren ermöglichen, Probleme online zu beheben, was die Stillstandszeiten erheblich verkürzt und die Auswirkungen auf Produktionspläne minimiert.